注塑车间生产现场质量管理制度.docxVIP

?一、目的

为确保注塑车间生产现场的产品质量符合规定要求，规范生产操作流程，加强质量控制，特制定本质量管理制度。

二、适用范围

本制度适用于注塑车间所有生产活动的质量控制与管理。

三、职责分工

1.车间主任

-负责车间整体质量管理工作的组织与实施，确保质量目标的达成。

-协调解决生产过程中的质量问题，对重大质量事故及时向上级汇报并组织处理。

-监督各岗位人员执行质量管理制度，定期对车间质量状况进行总结分析。

2.班组长

-负责本班组的质量管理工作，组织班组成员按照工艺要求进行生产操作。

-对班组成员进行质量培训，提高员工质量意识，及时纠正违规操作。

-检查本班组生产的产品质量，发现问题及时处理并上报。

3.质检员

-依据质量标准对生产过程中的产品进行检验，包括首件检验、巡检、成品检验等。

-如实记录检验数据，对不合格产品进行标识、隔离，并开具不合格报告。

-协助车间主任分析质量问题原因，提出改进建议和措施。

4.设备维护人员

-负责注塑设备的日常维护保养，确保设备正常运行，保证产品质量的稳定性。

-及时处理设备故障，对因设备问题导致的质量异常进行分析和整改。

5.生产员工

-严格按照操作规程进行生产操作，确保产品质量符合要求。

-做好生产过程中的自检工作，发现质量问题及时报告班组长。

-积极参与质量培训，提高自身质量意识和操作技能。

四、质量控制流程

（一）产前准备

1.文件资料准备

-生产前，工艺员应确保生产班组收到完整准确的生产工艺文件，包括产品图纸、作业指导书、工艺卡等。

-生产班组对工艺文件进行核对，如有疑问及时与工艺员沟通解决。

2.设备模具准备

-设备维护人员提前对注塑设备进行检查和调试，确保设备运行正常，参数符合工艺要求。

-模具工对模具进行清洁、保养和调试，保证模具处于良好状态，能生产出合格产品。

-设备和模具调试合格后，由车间主任组织相关人员进行验收，验收合格后方可投入生产。

3.物料准备

-仓库根据生产计划及时供应合格的原材料和包装材料，并填写物料交接单，注明物料名称、规格、数量等信息。

-生产班组对物料进行核对和检验，确认物料质量符合要求，如发现物料有异常，及时反馈给仓库或相关部门处理。

（二）首件检验

1.首件制作

-生产开始时，操作人员按照工艺要求制作首件产品，首件数量一般为3-5件。

-首件制作过程中，班组长应加强监督，确保操作符合规范。

2.首件送检

-首件制作完成后，操作人员将首件产品送至质检员处进行检验。

-质检员依据产品图纸、作业指导书等质量标准对首件产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

3.首件判定

-质检员检验合格后，在首件产品上加盖首件合格章，并做好首件检验记录，记录内容包括产品型号、规格、首件编号、检验项目、检验结果、检验日期、检验人员等。

-若首件检验不合格，质检员应开具不合格报告，注明不合格项目和原因，交生产班组进行整改。整改完成后，重新制作首件送检，直至首件检验合格。

（三）巡检

1.巡检频次

-质检员按照规定的巡检频次对生产现场进行巡查，巡检频次根据生产实际情况确定，一般每[X]小时巡检一次。

2.巡检内容

-检查操作人员是否按照工艺文件进行操作，包括设备参数设置、模具使用、原材料投放等。

-观察产品外观质量，如是否有飞边、缺料、变形、裂纹等缺陷。

-测量产品尺寸，检查是否符合图纸要求。

-检查生产环境是否符合要求，如温度、湿度、清洁度等。

-查看设备运行状况，是否有异常声音、振动等。

3.巡检记录

-质检员在巡检过程中，应如实记录巡检情况，发现问题及时记录在巡检记录表上，记录内容包括巡检时间、班次、产品型号、生产设备编号、问题描述、处理情况等。

-对于一般性质量问题，质检员可现场要求操作人员立即整改；对于较严重的质量问题，质检员应开具不合格报告，责令生产班组停止生产，采取纠正措施进行整改。整改完成后，经质检员复查合格后方可继续生产。

（四）成品检验

1.检验标准

-成品检验依据