关键质量控制点管理制度.docx

关键质量控制点管理制度

?一、总则

（一）目的

为确保产品或服务质量达到规定要求，有效识别、控制和管理关键质量控制点，特制定本管理制度。通过对关键质量控制点的严格把控，减少质量波动，降低质量风险，提高整体质量水平，满足客户需求，增强市场竞争力。

（二）适用范围

本制度适用于公司内所有与产品生产、服务提供相关的部门和环节，包括原材料采购、生产加工、成品检验、售后服务等全过程。

（三）职责分工

1.质量管理部门

-负责制定和完善关键质量控制点管理制度，并监督制度的执行情况。

-组织相关部门识别和确定关键质量控制点，指导和协助各部门制定关键质量控制措施。

-定期对关键质量控制点的运行情况进行评估和分析，提出改进建议并跟踪改进效果。

-负责收集、整理和分析关键质量控制点的相关数据，建立质量档案。

2.生产部门

-按照关键质量控制点管理制度的要求，组织实施生产过程中的质量控制活动。

-明确各生产环节的关键质量控制点及责任人，确保操作人员严格按照操作规程进行操作。

-对生产过程中的质量问题及时进行反馈和处理，采取有效的纠正措施，防止问题再次发生。

-配合质量管理部门做好关键质量控制点的评估和改进工作。

3.采购部门

-负责原材料、零部件供应商的评估和选择，确保所采购的物资符合关键质量控制点的要求。

-与供应商签订质量协议，明确质量责任和验收标准，督促供应商提供合格的产品。

-对采购物资进行进货检验和验证，确保入库物资质量合格。如发现质量问题，及时与供应商沟通处理，并采取相应的措施防止不合格物资进入生产环节。

4.研发部门

-在产品设计和开发过程中，充分考虑关键质量控制点的设置，确保产品设计满足质量要求。

-参与关键质量控制点的评估和改进工作，提供技术支持和解决方案。

-对新产品的质量问题进行分析和研究，提出改进措施，优化产品设计和工艺。

5.其他部门

各部门应按照本制度的要求，在各自职责范围内做好关键质量控制点的相关工作，积极配合质量管理部门开展质量控制活动，共同确保产品或服务质量。

二、关键质量控制点的识别与确定

（一）识别原则

1.对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性或成本等有重大影响的关键工序、关键环节或关键因素。

2.工艺复杂、质量不稳定、易出现质量问题的工序或环节。

3.对下道工序加工、装配有重大影响的工序或环节。

4.质量特性值波动大，对最终产品质量有重要影响的工序或环节。

5.法律法规、行业标准或客户要求明确规定的关键质量特性或控制要求。

（二）识别方法

1.流程图法

绘制产品生产或服务提供的流程图，识别出流程中的各个环节和工序，分析每个环节和工序对产品质量的影响程度，确定关键质量控制点。

2.失效模式与效应分析（FMEA）

针对产品或过程，识别潜在的失效模式、失效后果及其原因，评估每种失效模式的风险优先数（RPN），根据RPN值确定关键质量控制点。

3.质量成本分析

分析质量成本构成，找出质量成本较高的工序或环节，这些工序或环节往往是对产品质量影响较大的关键质量控制点。

4.经验判断法

结合以往的生产经验、质量数据统计分析以及类似产品或过程的质量控制经验，由相关专业人员共同判断确定关键质量控制点。

（三）确定流程

1.由质量管理部门组织生产、采购、研发等相关部门，按照识别原则和方法，对产品生产或服务提供过程进行全面分析，初步识别出关键质量控制点。

2.对初步识别出的关键质量控制点进行进一步的评估和论证，综合考虑技术难度、质量风险、成本效益等因素，确定最终的关键质量控制点清单。

3.将确定后的关键质量控制点清单报公司管理层审批，经批准后正式发布实施。

（四）关键质量控制点的分类与分级

1.分类

根据关键质量控制点所控制的质量特性或过程要素的不同，可分为以下几类：

-原材料质量控制点：控制原材料的质量特性，如化学成分、物理性能、外观质量等。

-过程质量控制点：控制生产过程中的关键工序、工艺参数、操作方法等，确保产品质量符合要求。

-成品质量控制点：控制成品的最终质量特性，如性能指标、外观质量、包装等。

-服务质量控制点：控制服务过程中的关键环节和要素，确保服务质量满足客户需求。

2.分级

根据关键质量控制点对产品质量影响程度的大小，可分为A、B