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生产现场8S管理规范

??##一、引言

8S管理是现代企业管理的重要理念和方法，它通过整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）这八个方面的活动，旨在优化生产现场环境，提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全，培养员工良好的工作习惯和职业素养，从而提升企业的整体竞争力。本规范详细阐述了生产现场8S管理的具体要求和实施方法。

##二、整理（SEIRI）

定义

区分必需品和非必需品，将非必需品清理出生产现场。

实施要点

1.全面检查生产现场，包括设备、工具、物料、文件等。

2.制定必需品与非必需品的判别标准，例如：

必需品：经常使用的设备、工具、原材料、零部件等，以及正在使用或即将使用的文件资料。

非必需品：已损坏无法使用的设备、工具；超过保质期的原材料、零部件；长期不用的文件资料等。

3.清除非必需品，根据不同情况采取相应处理方式：

报废处理：对于损坏严重且无维修价值的设备、工具等。

变卖或捐赠：对于尚有一定价值但本企业不再使用的物品。

废弃处理：对于无任何价值的废弃物。

整理的好处

1.腾出空间，提高生产现场的利用率。

2.减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率。

3.防止误用非必需品，保证产品质量。

4.降低库存积压，减少资金占用。

##三、整顿（SEITON）

定义

把留下来的必需品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。

实施要点

1.确定物品的放置场所

根据生产流程和作业便利性，规划合理的物品放置区域，如设备旁边、工作台上、货架上等。

对不同类型的物品划分专门的存放区域，并设立明显的标识牌，注明区域名称和存放物品类别。

2.规定物品的放置方法

按照物品的使用频率和功能进行分类放置，常用物品放在容易取放的位置。

同类物品应集中放置，并采用定位线、定位框等方式进行定位，确保摆放整齐有序。

对于重量较大或体积较大的物品，应放置在稳固的地方，防止倾倒。

3.进行标识管理

在物品存放位置设置标识牌，标明物品名称、规格型号、数量、责任人等信息。

标识应清晰、准确、易于识别，且与所标识物品相符。

对于危险物品，要设置明显的警示标识。

整顿的好处

1.工作场所一目了然，提高工作效率。

2.减少物品的寻找时间，降低劳动强度。

3.防止物品混放、错用，保证生产秩序。

4.便于库存管理和盘点。

##四、清扫（SEISO）

定义

将工作场所清扫干净，保持环境整洁。

实施要点

1.制定清扫标准

明确清扫的对象，包括设备、地面、墙面、门窗、工具等。

规定清扫的周期和时间，如每日下班前清扫、每周进行一次全面清扫等。

确定清扫的方法和要求，如使用的工具、清洁剂的选择、清扫顺序等。

2.实施清扫工作

按照清扫标准，组织员工对生产现场进行全面清扫，确保无灰尘、无杂物、无油污等。

对设备进行清扫时，要注意设备的保养和维护，检查设备的运行状况，及时发现并排除潜在故障。

清扫过程中产生的废弃物要及时清理，分类存放，按照规定进行处理。

3.进行检查与监督

管理人员定期对清扫工作进行检查，确保清扫质量符合标准要求。

对清扫工作执行不力的区域或个人进行督促和整改，对表现优秀的给予表扬和奖励。

清扫的好处

1.保持良好的工作环境，减少设备故障和产品缺陷。

2.发现设备的潜在问题，及时进行维修和保养，延长设备使用寿命。

3.降低安全事故的发生概率，保障员工的身体健康。

##五、清洁（SEIKETSU）

定义

将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。

实施要点

1.制定清洁标准和检查表

根据整理、整顿、清扫的要求，制定详细的清洁标准文件，明确各区域、各设备的清洁要求和考核指标。

设计清洁检查表，检查表应包含检查项目、检查标准、检查结果记录等内容，便于员工进行自我检查和管理人员进行监督检查。

2.定期进行检查与评估

按照规定的周期，组织员工对生产现场的清洁状况进行检查，检查结果记录在检查表上。

对检查发现的问题及时进行整改，跟踪整改情况，确保问题得到彻底解决。

定期对清洁工作进行评估，总结经验教训，不断完善清洁标准和工作流程。

3.持续改进

根据检查评估结果和生产实际情况，对清洁标准和工作方法进行持续改进，以适应企业发展和环境变化的需要。

鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励，形成全员参与清洁工作持续改进的良好氛围。

清洁的好处

1.通过制