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【直列式两缸发动机曲轴的机械加工工艺及夹具设计开题报告文献综述26

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【直列式两缸发动机曲轴的机械加工工艺及夹具设计开题报告文献综述26

摘要：随着汽车工业的快速发展，直列式两缸发动机因其结构简单、成本低廉等优点在小型汽车中得到广泛应用。本文针对直列式两缸发动机曲轴的机械加工工艺及夹具设计进行了深入研究。首先分析了曲轴加工过程中的关键技术，包括材料选择、加工方法、加工精度等；其次，针对曲轴加工中的关键部件——曲轴，设计了合理的夹具结构，并对夹具的刚度和稳定性进行了优化；最后，通过实验验证了所设计夹具的可靠性和加工精度。本文的研究成果对于提高直列式两缸发动机曲轴加工质量和效率具有重要意义。

近年来，随着我国汽车工业的快速发展，汽车发动机的制造技术也在不断提高。直列式两缸发动机因其结构简单、成本低廉、性能稳定等优点，在小型汽车、摩托车等领域得到了广泛应用。曲轴作为发动机的核心部件之一，其加工精度和性能对发动机的整体性能具有重要影响。因此，研究直列式两缸发动机曲轴的机械加工工艺及夹具设计具有重要的实际意义。本文通过对曲轴加工过程中的关键技术进行分析，设计了合理的夹具结构，并对夹具的刚度和稳定性进行了优化，为提高曲轴加工质量和效率提供了理论依据和技术支持。

一、曲轴加工工艺概述

1.1曲轴加工工艺流程

曲轴加工工艺流程是确保曲轴精度和性能的关键环节。首先，曲轴的毛坯通常采用优质合金钢锻造而成，经过锻造后，曲轴的形状和尺寸基本成型。在这个过程中，锻造温度通常控制在1200℃至1250℃之间，以确保材料的流动性和强度。锻造后的曲轴需要进行热处理，以消除锻造应力，提高材料的韧性和硬度。热处理通常采用正火处理，温度设定在860℃至900℃之间，保温时间为1小时，随后进行空冷。

接下来，曲轴的粗加工阶段主要包括粗车、粗磨和粗铣等工序。粗车工序主要去除毛坯表面的氧化皮和余量，确保曲轴的基本形状和尺寸。例如，某型号曲轴的粗车加工，其主轴转速为400转/分钟，进给量为0.3毫米/转，切削深度为10毫米。粗磨工序则进一步细化曲轴的表面粗糙度，通常使用磨床进行，以实现更高的加工精度。以某型号曲轴为例，粗磨加工的表面粗糙度要求达到Ra3.2微米，磨削速度为30米/秒，磨削深度为0.5毫米。

最后，曲轴的精加工阶段包括精车、精磨和精铣等工序。精车工序的目的是确保曲轴的尺寸精度和形状精度，通常采用高速高精度的车床进行，主轴转速可达8000转/分钟。以某型号曲轴为例，精车加工的尺寸精度要求达到IT7级，表面粗糙度要求达到Ra1.6微米。精磨工序则进一步细化曲轴的表面质量，提高其耐磨性和使用寿命。精磨加工的参数通常为主轴转速为12000转/分钟，磨削速度为45米/秒，磨削深度为0.1毫米。精铣工序则用于加工曲轴上的特殊形状和尺寸，如曲轴轴颈、曲轴轴瓦孔等，以确保发动机的运行平稳性和动力输出。

1.2曲轴加工工艺特点

(1)曲轴加工工艺具有高精度和高复杂度的特点。曲轴作为发动机的核心部件，其加工精度直接影响到发动机的性能和寿命。因此，曲轴加工过程中，需要严格控制加工精度，确保曲轴的几何形状和尺寸精度达到设计要求。例如，曲轴轴颈的圆度公差通常要求在0.01毫米以内，表面粗糙度达到Ra1.6微米。

(2)曲轴加工工艺涉及多种加工方法，包括切削加工、磨削加工、铣削加工等。这些加工方法在曲轴加工中各有特点，需要根据具体情况进行合理选择。切削加工主要用于去除毛坯的余量，提高曲轴的基本形状和尺寸；磨削加工则用于提高曲轴的表面质量和尺寸精度；铣削加工则用于加工曲轴上的特殊形状和尺寸。例如，某型号曲轴的加工过程中，切削加工占整个加工周期的30%，磨削加工占50%，铣削加工占20%。

(3)曲轴加工工艺对设备和工具的要求较高。为了满足曲轴加工的高精度和高复杂度的要求，需要使用高精度、高性能的加工设备和工具。例如，曲轴的加工机床需要具备高刚性、高稳定性、高精度等特点，以确保加工过程中的精度和稳定性。此外，曲轴加工过程中使用的刀具和量具也需要经过严格的筛选和校准，以保证加工质量和效率。

1.3曲轴加工工艺要求

(1)曲轴加工工艺要求首先体现在加工精度上。曲轴的加工精度直接关系到发动机的运行性能和寿命。因此，在加工过程中，必须确保曲轴的尺寸精度、形状精度和位置精度达到设计要求。例如，曲轴轴颈的圆度公差通常要求在0.01毫米以内，圆柱度公差在0.02毫米以内，而轴颈的跳动公差则需控制在0.05毫米以内。此外，曲轴的表面粗糙度也需达到较高的标准，以减少磨损和提高耐磨性，通常要求表面粗糙度Ra值不大于1.6微