《供应链管理师必备计算题》课件.pptVIP

*************************************产能计算产能定义产能是指在给定的时间段内，企业生产系统所能生产的最大产量。产能计算是生产计划的基础，准确的产能评估有助于避免资源浪费和交货延误。产能类型产能可分为理论产能、实际产能和有效产能。理论产能是在理想条件下的最大产出；实际产能考虑了计划内停机和效率损失；有效产能则进一步考虑了产品组合和计划灵活性。影响因素产能受多种因素影响，包括设备性能、工作时间、员工技能、物料供应、产品组合、生产工艺和质量要求等。在产能计算中需要全面考虑这些因素。理论产能与实际产能理论产能计算理论产能=设备数量×单位时间产量×工作时间例如，一条生产线每小时能生产100件产品，每天工作8小时，则每天的理论产能为：1×100×8=800件/天若月工作日为22天，则月理论产能为：800×22=17,600件/月实际产能计算实际产能=理论产能×效率系数效率系数考虑了各种损失，如设备故障、工艺调整、员工休息、质量问题等。假设效率系数为85%，则每天的实际产能为：800×85%=680件/天月实际产能为：17,600×85%=14,960件/月瓶颈分析在多阶段生产过程中，整体产能受限于瓶颈工序的产能。识别并管理瓶颈是提高整体产能的关键。例如，若一条生产线包含三道工序，产能分别为100件/小时、80件/小时和120件/小时，则整条线的产能受限于第二道工序，为80件/小时。产能利用率计算产能利用率是实际产出与可用产能之比，公式为：产能利用率=实际产出/可用产能×100%例如，某生产线月可用产能为15,000件，实际生产了12,750件，则产能利用率为：12,750/15,000×100%=85%产能利用率是评估生产效率的重要指标。过高的利用率(95%)可能导致系统过度紧张，缺乏应对变化的灵活性；过低的利用率(70%)则意味着产能浪费。合理的产能利用率通常在80%~90%之间，既保持了生产效率，又有足够的弹性应对需求波动。总体生产计划计划定义与目标总体生产计划(AggregateProductionPlan,APP)是将销售预测转化为生产活动的中期规划，通常覆盖6-18个月。其目标是在满足需求的前提下，平衡生产成本、库存成本和服务水平，优化资源利用。规划策略追踪策略：通过调整产能(如加班、临时工)使生产与需求同步，库存水平保持稳定。平准策略：保持稳定的生产率，使用库存缓冲需求波动。混合策略：结合上述两种策略，部分通过产能调整，部分通过库存缓冲。计算方法线性规划：在满足产能和库存约束的条件下，最小化总成本。试算法：通过电子表格等工具，试算不同生产策略的成本和可行性。启发式方法：基于经验规则的简化计算方法，如均衡计划等。产销平衡计算月份需求预测期初库存计划生产期末库存1月1,0003009002002月1,2002001,1001003月9001001,0002004月1,1002001,0001005月1,3001001,3001006月1,1001001,200200产销平衡计算基于以下基本公式：期末库存=期初库存+计划生产-需求预测或者转换为：计划生产=需求预测+期末库存-期初库存上表展示了一个产销平衡计划的例子。例如，2月份的计算过程：计划生产=需求预测+期末库存-期初库存=1,200+100-200=1,100通过这种方式，企业可以确保生产活动与销售需求和库存目标保持平衡。库存调节计算库存调节原理库存调节是总体生产计划中平衡需求波动的重要机制。当需求高于平均水平时，可以消耗库存；当需求低于平均水平时，可以增加库存。通过这种方式，可以在需求波动的情况下保持相对稳定的生产率。安全库存设定在库存调节计算中，需要设定适当的安全库存水平，以应对需求预测误差和供应不确定性。安全库存通常基于服务水平、需求变异性和补货提前期来计算。在季节性需求模式下，安全库存水平可能需要随季节变化。成本平衡库存调节需要平衡多种成本：库存持有成本(包括资金占用、仓储费用等)、生产变动成本(如加班费、雇佣和解雇成本)、缺货成本(如失去销售机会、客户不满等)。最优的库存调节策略是总成本最低的方案。主生产计划（MPS）1定义与功能主生产计划(MPS)是总体生产计划的具体化，详细规定了每种最终产品的生产数量和时间安排。MPS是连接销售计划