《供应链管理之道：课件精讲》课件.pptVIP

*************************************库存分类ABC分类法基于帕累托原则（80/20法则）的库存分类方法，根据物品的价值或重要性将其分为三类：A类：约占总数20%，但价值占80%，需严格控制B类：约占总数30%，价值占15%，适度控制C类：约占总数50%，价值占5%，简化管理ABC分类有助于企业集中资源管理高价值物品，提高管理效率。分类标准可以是年度消耗金额、单位价值或对生产的影响程度等。FSN分析基于物品使用或消耗频率的分类方法，将库存分为：F（Fast）：快速周转物品，使用频繁S（Slow）：周转缓慢物品，使用较少N（Non-moving）：滞销物品，长期不动FSN分析有助于识别库存周转模式，优化库存结构，处理呆滞物料。通常以一定时期内的消耗量或发出次数作为划分标准。VED分析基于物品关键性的分类方法，特别适用于维修备件和生产物料：V（Vital）：关键物品，缺乏将导致严重后果E（Essential）：必要物品，缺乏会影响正常运营D（Desirable）：一般物品，缺乏影响较小VED分析关注物品对业务运营的影响，而非纯粹的经济价值。它尤其适用于确定安全库存水平和维修备件管理。在实际应用中，往往需要结合多种分类方法，如ABC-FSN交叉分析、ABC-VED交叉分析等，从多个维度对库存进行分类，制定更加精准的库存管理策略。对不同类别的物品采用差异化的管理方法，可以在保证服务水平的同时，最大限度地降低库存成本。库存控制模型经济订货量（EOQ）模型平衡订购成本和持有成本的经典模型，用于确定最优订货批量：公式：EOQ=√(2DS/H)，其中D为年需求量，S为每次订购成本，H为单位持有成本适用条件：需求稳定、缺货不允许、订购和持有成本明确扩展模型：考虑批量折扣、允许缺货、多产品约束等情况周期盘点法以固定的时间间隔进行库存盘点和补货的方法：每隔固定时间（如每周、每月）检查库存水平补货量=目标库存水平-当前库存-在途订单优点：可以合并多个物品的订单，降低管理复杂度缺点：需要较高的安全库存来应对需求波动定量订货法当库存水平降至再订货点时，订购固定数量的库存：再订货点=补货提前期内平均需求+安全库存订货量通常为EOQ或其他固定数量优点：库存水平更低，对需求变化反应更敏感缺点：需要连续监控库存水平，订单处理频繁选择合适的库存控制模型需要考虑需求特性、成本结构、服务水平要求和操作约束等因素。在实际应用中，企业通常会根据不同物品的特性，灵活采用不同的控制方法，或将多种方法结合使用，以实现库存的精细化管理。安全库存管理安全库存计算安全库存是为应对需求波动、交货延迟等不确定性而额外持有的库存。常用的计算方法包括：基于服务水平的方法：SS=Z×σ×√LT，其中Z为服务水平对应的标准正态分布值，σ为需求标准差，LT为补货提前期基于补货提前期和需求波动的综合方法：SS=Z×√[(LT×σD2)+(D2×σLT2)]，其中D为平均需求，σLT为补货提前期标准差基于历史数据的经验公式：SS=最大日需求×最大补货天数-平均日需求×平均补货天数服务水平设定服务水平是衡量满足客户需求能力的指标，通常表示为在一个周期内不发生缺货的概率。服务水平的设定需要考虑：客户期望和市场竞争：高端市场通常要求更高的服务水平缺货成本：缺货带来的损失越大，服务水平应越高产品特性：关键产品或零部件需要更高的服务水平成本约束：提高服务水平会增加安全库存成本补货策略补货策略决定了何时补货以及补货多少，常见的策略包括：(s,Q)策略：当库存低于再订货点s时，订购固定数量Q(s,S)策略：当库存低于再订货点s时，补充至目标库存S(R,S)策略：每隔固定时间R，补充至目标库存S(R,s,S)策略：每隔固定时间R检查，如果库存低于s，则补充至S安全库存管理是平衡服务水平和库存成本的关键。过高的安全库存会增加持有成本和过时风险，而过低的安全库存则可能导致缺货和客户满意度下降。科学合理的安全库存管理需要准确的需求预测、可靠的供应商绩效数据和灵活的补货策略。多级库存优化库存集中化将库存从多个分散的地点集中到较少的中心位置，降低总体库存水平。降低安全库存：集中库存可减少需求波动的影响提高资源利用：共享存储空间和处理设备专业化管理：提高库存管理效率和准确性风险池化通过需求的统计整合效应，减少需求波动对安全库存的影响。平方根法则：当n个地点的需求标准差相同时，集中后的安全库存约为分散时的1/√n延迟差异