铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法.docx

连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消退方法

在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些缘由，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生缘由加以分析，并探究其解决方法。

热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了

结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规章的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。

产生缘由：

由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板外表在该处消灭热带

前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给缺乏，产生热带

铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带

供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给缺乏，形成热带

铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带

铸轧辊在使用时，由于辊外表油汽残留，产生大量油气，油气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产生热带。

消退方法：

要认真地观看产生的热带的形貌，推断其产生的缘由，针对其产生的缘由调整相应的工艺参数，对前3个缘由产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个缘由产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条〔或锯条〕插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个缘由产生的热带具有周期性，并始终消灭在铸轧辊的

同一位置上，这时只有停机换辊，重立板生产。

裂纹〔裂口〕铸轧板外表的裂口呈月牙形，现场称之为“马蹄形裂口”，这种缺陷分布不规章，连续消灭

产生缘由：

产生裂口的主要缘由就是在铸轧区内液体金属在进展铸造与轧制过程中，外表与中心线处的温差比较大，外表层温度低，不易变型，中心处温度高，简洁变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，外表金属与铸轧辊外表粘着，无滑动，板坯中心局部金属相对于外表金属发生向后滑动，这样由于变型流淌的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩

展形成裂口。

当液体金属过热，或液体金属在保温炉中停留时间长时，熔体内形核质点削减，在晶界处简洁产生裂口，当铸轧速度较快或前箱温度较高，铸轧区较大，供料咀唇部破损，使液穴加深时，在铸轧板外表易产生裂口。

消退方法：

使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶体组织，改善加工性能

在熔炼过程中，避开熔体过热

尽量缩短液体金属的停留保温时间

适当降低铸轧速度，降低前箱中液体金属温度

当供料咀损坏时，应准时更换供料咀

假设没有Al-Ti-B晶粒细化剂，在开头对供料咀时，要掌握好铸轧区，不宜过大

气道这种缺陷可以分为稍微和严峻两种状况。在铸轧板的横断面上，稍微者消灭微孔压合，不是连续结晶；严峻者消灭孔洞，

气道是铸轧板生产板材﹑箔材危害较大的缺陷。

产生缘由：

产生气道的主要缘由是液体金属中氢含量过高，在结晶前沿，由于氢在固体铝中的溶解度很小，致使结晶前沿的液体金属中含氢量更高，此时假设晶粒粗大，树枝状晶进展形成补缩不好的空隙，或者其它夹杂物帮助氢气成核，液体金属中的氢便在此处析出成为氢气泡。由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入

到固体中去，在生产过程中，气泡不断承受结晶时排出的过饱和的氢气而渐渐长大，长大到肯定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道。消退方法：

加强精炼，降低铝水中氢含量，使其在0.15ml／100gAl以下

并使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒

使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，削减氢的核质点

切卷时跑渣放气

晶粒粗大晶粒粗大的铸轧板，其外表经过侵蚀即可见花纹状组织，它严峻影响板材的外表质量和内部质量

产生缘由：

在熔炼和静止保温时，金属熔体温度过高

液体金属在炉内停留保温时间过长

铸轧辊冷却强度过低，冷却水温度偏高，冷却水压力偏小，冷却水流量偏小

消退方法：

使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒

在熔炼和静止保温过程中，防止熔体过热，并且尽量缩短液体金属的保温时间，以保存熔体中大量的自发晶粒

提高冷却强度，使铸轧区中的晶粒尚未长大即完成凝固过程

粘辊

产生缘由：

铸轧速度过快，前箱温度过高

冷却强度低〔水压﹑水质﹑流量﹑辊套厚度〕

热喷涂系统故障或火焰调整不当

铸轧辊局部堵塞

消退方法：

降低铸轧速度或前箱温度

提高冷却强度〔增大冷却水流量和压力，降低冷却水温度〕

保证烤辊系统正常工作，调整好火焰

清理铸轧辊内部冷却