水泥厂生产过程物料平衡计算方法.docVIP

附件：生产过程物料平衡计算方法

物料平衡基本过程：

以半成品、产成品储库为节点，按生料、熟料、水泥分成三段，鉴于原料进厂量、销售量的限定性，采取“先两端、再中间”，依据源头（成品、原料）平衡关系、确定调整环节，最终达成整体平衡的方式。

水泥环节的平衡

一、数据统计、收集、处理

（一）盘查水泥、混合和材库存，收集水泥销售量、混合和材、熟料累计消耗量、各种物料入磨水份，混合材进厂水份、混合材购入量、售出量；

（二）计算

1、累计水泥生产量：

=∑熟料、石膏、石膏、混合材累计消耗量之和×（100-入磨综合水份）%

2、水泥理论期末库存：

=水泥期初库存+累计水泥生产量-水泥售出量

3、混合和材、石膏理论期末库存：

=混合材期、石膏期初库存+购入量-累计消耗量×（100-入磨水份）÷（100-进厂水份）-售出量

二、判断及处置

（一）水泥期末库存与水泥理论期末库存偏差小于1%，按亏、盈库量调减、调加水泥累计生产量得出水泥实际生产量；

（二）水泥期末库存与水泥理论期末库存偏差大于1%时，必须找到能够定量说明亏、盈库的引发因素，再按照亏、盈库量调减、调加水泥累计生产量得出水泥实际生产量；

（三））计算

1、混合和材、石膏实际消耗量

按照混合和材、石膏期末库存与理论期末库存的差值，小于1%，按亏、盈库量通过入磨、进厂水份换算得出调整量，再按调整量调减、调加混合材、石膏累计消耗量得出实际消耗量；

调整量=亏、盈库量×（100-进厂水份）÷（100-入磨水份）（四）混合材、石膏期末库存与理论期末库存的差值大于1%，必须找到能够定量说明亏、盈库的引发因素，再按调整量亏、盈量相应调加、调减混合材、石膏混和材累计消耗量得出混和材实际消耗量

2、熟料实际消耗量

=水泥实际产量×（100-水泥水份）%-∑混合和材、石膏实际消耗量×（100-混合和材、石膏水份）%

3、熟料配比

=熟料实际消耗量÷（熟料实际消耗量+混合材、石膏实际消耗量）水泥实际产量×100%

生料环节的平衡

一、数据统计、收集、处理。

（一）盘查生料、原料库存，收集原料累计消耗量、各种原料入磨水份、各种原料进厂水份、原料购入量、原料售出量、生料累计消耗量、生料购入量、售出量；

（二）计算

1、生料累计生产量：

=∑原料累计消耗量×（100-原料入磨水份）%

2、生料理论期末库存：

=生料期初库存+生料累计生产量+购入料-生料累计消耗量-售出量

3、原料理论期末库存

=原料期初库存+购入料-原料累计消耗量×（100-入磨水份）÷（100-进厂水份）-售出量

二、判断及处置

（一）原料生料期末库存与原料生料理论期末库存偏差小于1%，按亏、盈库量通过入磨、进厂水份换算得出调整量，再按调整量调减、调加原生料累计消耗量生产量得出原生料实际消耗量生产量；

调整量=亏、盈库量×（100-进厂水份）÷（100-入磨水份）

（二）原料期末库存与原料理论期末库存偏差大于1%，必须找到能够定量说明亏、盈库的引发因素，再按调整量调减、调加原料累计消耗量得出原料实际消耗量；

（三二）生料期末库存与生料理论期末库存偏差小大于1%时，：

1、当原料期末库存与原料理论期末库存偏差小于1%时，按生料亏、盈库量对应调加、调减生料累计消耗量得出生料实际消耗量生产量；

（四）生料期末库存与生料理论期末库存偏差大于1%时2、当原料期末库存与原料理论期末库存偏差大于1%时，必须找到能够定量说明亏、盈库的引发因素，再按生料亏、盈库量对应增减、调加生料累计消耗生产量得出生料实际消耗生产量；

（三）计算

1、生料原料的实际生产量

=∑原料实际消耗量×（100-原料入磨水份）%消耗量

按照原料期末库存与原料理论期末库存的差值，按亏、盈量相应调加、调减原料累计消耗量得出原料实际消耗量

2、原料配合比

=（原料实际消耗量÷∑原料实际消耗量）×100%生料实际生产量

熟料环节的平衡

一、数据统计、收集、处理

（一）盘查熟料库存，收集累计生料消耗量、熟料购入量、售出量、熟料实际消耗量；

（二）计算

1、熟料累计生产量

=生料实际累计消耗量÷料耗系数

2、熟料理论期末库存

=期初库存+熟料累计生产量+外购量-熟料实际消耗量-售出量

二、判断及处置

（一）熟料期末库存与熟料理论期末库存偏差小于1%，按亏、盈库量调高、调低调减、调加料耗系数熟料累计生产量得出熟料实际生产量；

（二）熟料期末库存与熟料理论期末库存偏差大于1%时，必须找到能够定量说明亏、盈库的引发因素，再按亏、盈库量相应调高、调低料耗系数得出熟料实际生产量。

原煤的平衡

一、数据统计、收集、处理

（一）盘查原煤库存，收集煤粉累计消耗量、煤粉水份、原