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生产抗硫酸盐水泥（SRC）熟料主要参数的控制

对于即将开始试生产的SRC水泥熟料，我们根据以往的生产经验和相关资料提出以下建议，供SRC试生产方案实施时参考：

生产抗硫酸盐水泥必须采用“高铁含量、低铝氧率”的配料方案。该配料方案的特点是在熟料烧成过程中液相黏度减小．预分解窑内易形成熟料大块．对熟料质量和窑内热工制度的稳定均会带来不良影响：同时，由于氧化铁含量的大幅度增加和铝氧率的降低．还会引起液相形成温度下降．外加操作员习惯大火快烧高铝氧率物料，容易使得过渡液相较早出现，从而导致预热器和烟室斜坡结皮堵塞。

由于生产OPC熟料和SRC熟料配料方案之间差别较大．无论质量控制指标还是工艺控制参数．都将做出较大的调整，工艺状态和熟料质量等方面容易出现较大波动。常规措施有两种：一是准备好SRC熟料所需原材料．在规定的时间进行配料制备生料：二是从OPC熟料所需生料向SRC熟料逐渐过渡到位。两种方法的差别在于过渡期的长短。考虑到在过去的生产实践中，日产4000吨以上的熟料预分解窑较其它小的窑型对配料方案变化的适应性较强的特点．与其长时间的过渡适应不如使指标尽快到位，并且在生产工艺适应性、参数控制方面进行认真准备，采用了第一种方案．直接配备生料人窑煅烧。可以在停生料磨之前先将生料库几乎空出．然后直接制备SRC熟料所需生料，这样，出磨生料在一、二小时即可迅速入窑。当然．这期间出磨生料质量(三率值)的稳定性尤其重要。

关键参数的确定与控制：

1、入窑物料分解率?

对预分解窑生产线，经窑尾预分解系统进入窑内的物料，其碳酸盐的分解已经大部分完成，物料入窑后只需较少热量就能满足少量碳酸盐分解及物料加热升温，所以预分解窑适应液相量和液相性质变化的能力强。综合考虑高温易使SRC熟料过渡液相过早出现而产生结皮堵塞．中控室在适当控制分解炉出口温度的同时．控制入窑物料表观分解率在90％左右，最高不超过92％。在生产实践中．常出现因为入窑物料分解率过高达95％以上，熟料立升重降低．质量下降。分析认为．由于分解率过高．也就是生料预烧较好，使液相提前出现。窑内碳酸盐分解带缩短，同相反应带相应拉长．使化学反应产物活性降低．从而导致熟料升重降低．熟料实物质量下降。?

2、分解炉出口温度

这一过程控制参数反映了入窑物料分解率的高低和分解炉内燃料燃烧和CaC03分解反应的平衡程度。预分解窑煅烧该高铁方案过程中，物料液相黏度低．在温度较高时，易提前产生液相。形成黏性物料，在预热器、窑尾烟道等处极易结皮引起堵塞。针对这些情况．应该严格控制分解炉出口温度。生产硅酸盐水泥熟料时的分解炉出口温度一般控制在890℃左右．而生产SRC熟料时，应该控制分解炉出口温度在850～880℃之间．以抑制物料在煅烧进程中过渡液相过早出现．避免料粉牢固粘结在器壁上，减少结皮堵塞情况的发生。同时，操作过程中分解炉温度不能过低．否则易导致物料分解缓慢，反应平衡失调，单颗粒物料回旋下降缓慢．生料在分解炉内运行速度降低，停留时间延长．增加了炉内负荷，使炉内压差增大，造成分解炉塌料．从而造成窑内热工制度的不稳定。因此，操作上要注意分解炉出口温度、三次风温、燃料量以及燃料质量．及时根据具体情况进行调整。?

3、窑尾温度?

一般情况下，C3A、C4AF形成液相的温度为l100～1200℃，当Mg0含量较高时该温度范围可能更低。有关研究表明．当窑尾温度超过1100℃时将有大量的液相熔体出现，而该熔体的黏度较稀。从而导致窑尾缩口、烟室斜坡粘结生料形成结皮，导致生料粉粘结包裹形成小球．熟料颜色即使好看，但因为黄心颗粒使熟料fCa0偏高．在窑头加燃料不起作用，反而加剧成大球．引起窑况恶化。至窑胴体后半部，即使引起结块的特征矿物已经减少或消失．由于高铁配方熟料矿物提前形成和熔体较多较稀．都将加固大块，使之不易碎散。通常表现为窑尾负压降低甚至出现正压，这就是普通硅酸盐水泥熟料窑尾温度为什么控制在1050℃左右的道理．严禁超过1l50℃。对于煅烧高铁配方的SRC熟料，窑尾温度更要严格控制在950～l050℃以内。?