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混凝土搅拌站质量管理制度

为了确保混凝土搅拌站生产的混凝土质量符合相关标准和工程要求，特制定本质量管理制度。

原材料质量控制

1.水泥：选择质量稳定、信誉良好的供应商，签订详细的供货合同，明确水泥的品种、强度等级、质量标准等要求。水泥进场时，必须附有质量证明文件，包括出厂合格证、质量检验报告等。每批水泥应按规定进行抽样检验，检验项目包括安定性、强度、凝结时间等。对检验不合格的水泥，立即清退出场，严禁使用。建立水泥库存管理制度，按照不同品种、强度等级分别堆放，做好标识，防止混用。水泥储存时间不宜过长，超过三个月的水泥应重新进行检验，合格后方可使用。

2.骨料：粗、细骨料的产地应相对固定，确保质量稳定。对新的骨料产地，必须进行全面的质量检验，合格后方可使用。骨料进场时，要检查其颗粒级配、含泥量、泥块含量等指标，对不符合要求的骨料进行筛选或采取其他处理措施。骨料应分类堆放，设置隔离墙，防止不同规格的骨料混杂。骨料堆场应做好排水措施，避免骨料被水浸泡，影响其质量。定期对骨料的质量进行抽检，确保其质量始终符合标准要求。

3.外加剂：选用的外加剂必须具有质量证明文件和使用说明书，其性能应符合相关标准和工程要求。对外加剂进行试配试验，确定其最佳掺量和使用方法。外加剂应储存于阴凉、干燥的仓库内，防止受潮、变质。在使用外加剂时，要严格按照配合比要求准确计量，确保其掺量的准确性。

4.掺合料：掺合料的品种和质量应符合设计和相关标准的要求。掺合料进场时，要检查其质量证明文件，并按规定进行抽样检验。掺合料应妥善储存，防止受潮、结块。在使用掺合料时，要注意其与水泥、外加剂等的适应性，确保混凝土的性能稳定。

配合比设计与管理

1.配合比设计应根据工程特点、设计要求、原材料性能等因素进行，由专业的技术人员负责。配合比设计应遵循经济合理、满足工程要求的原则，通过试配确定最佳配合比。试配过程中，要严格按照相关标准和规范进行操作，对混凝土的工作性能、力学性能、耐久性等进行测试。配合比确定后，要进行审核和审批，确保其准确性和合理性。审核和审批人员应具备相应的专业知识和经验。

2.建立配合比管理制度，对配合比的使用、调整等进行严格控制。配合比的调整必须经过技术负责人的批准，并做好记录。在生产过程中，要严格按照配合比进行计量和搅拌，不得随意更改配合比。当原材料的质量发生变化或工程要求有特殊变化时，应及时对配合比进行调整。调整后的配合比要重新进行试配和审批。

生产过程质量控制

1.操作人员必须经过专业培训，熟悉搅拌站的操作规程和质量要求，持证上岗。开机前，要对设备进行全面检查，确保设备正常运行。检查项目包括搅拌机、输送设备、计量系统等。生产过程中，要严格按照操作规程进行操作，控制好搅拌时间、搅拌速度等参数。搅拌时间应根据混凝土的类型和配合比确定，确保混凝土搅拌均匀。

2.计量系统是保证混凝土质量的关键，要定期对计量系统进行校准和维护，确保计量准确。计量误差应控制在规定范围内，对水泥、外加剂等重要原材料的计量误差要严格控制。定期对计量系统进行校准，校准周期根据设备的使用情况和相关标准确定。对计量系统的维护要及时、到位，确保其性能稳定。

3.对生产过程中的混凝土要进行随机抽样，制作试块，进行强度、耐久性等性能测试。试块的制作和养护要严格按照相关标准进行。每工作班至少制作一组试块，对重要工程或特殊混凝土，要适当增加试块的制作数量。试块的养护条件要符合要求，确保试块的强度能够真实反映混凝土的实际强度。

4.建立生产过程质量记录制度，对原材料的使用、配合比的执行、搅拌时间、混凝土的出场坍落度等参数进行详细记录。质量记录要真实、准确、完整，便于追溯和查询。质量记录应保存一定的期限，以备查阅和审计。

运输过程质量控制

1.混凝土运输车辆应保持清洁，每次运输完毕后要及时清洗，防止混凝土残留影响下次运输的混凝土质量。运输车辆应具备良好的密封性和保温性能，确保混凝土在运输过程中不发生离析、泌水等现象。

2.根据运输距离和路况，合理安排运输时间和运输路线，确保混凝土在规定的时间内到达施工现场。混凝土从搅拌机出料到浇筑完毕的时间应符合相关标准和规范的要求。当运输时间过长或气温过高时，要采取相应的措施，如添加缓凝剂、对运输车辆进行遮阳等，防止混凝土坍落度损失过大。

3.在运输过程中，要对混凝土的坍落度进行检查，如发现坍落度不符合要求，要及时采取调整措施。对坍落度损失过大的混凝土，可在现场进行二次搅拌或添加适量的外加剂进行调整，但必须经过技术负责人的批准。

质量检验与验收

1.混凝土出厂前，要进行严格的质量检验，检验项目包括坍落度、和易性等。对检验不合格的混凝土，不得出厂，应进行二次搅拌或调整配合比等处理，直至检验合格。混凝土到达施工现场后，施工单位要对混凝土