电池模组集成母排设计与技术发展.docxVIP

电池模组集成母排设计与技术发展

①集成母排概述

电池模组集成母排，也被称为CCS（CellsContactSystem），是电池模组中的关键部件。它主要由信号采集组件、塑胶结构件、铜铝排等组成，通过热压合或铆接等工艺连接成一个整体。

信号采集组件包括线束、FPC（柔性线路板）、PCB（印刷电路板）、FFC（柔性扁平电缆）等，这些组件用于采集电池的温度、电压等信息，并将这些信息传输到BMS（电池管理系统）进行处理。塑胶结构件主要用于支撑和固定信号采集组件以及其他部件，确保整个系统的稳定性和可靠性。铜铝排是集成母排中的导电部分，用于实现电芯之间的高压串并联连接，具有良好的导电性能和机械强度，能确保电池系统的高效运行。

集成母排实现了电芯高压串并联，以及电池的温度采样、电芯电压采样、过流熔断功能，通过FPC/PCB和连接器组件提供温度和电压给BMS系统，属于BMS系统的一部分。它具有结构轻薄、集成度高、密封性好、耐候性强、安装简单、自动化程度高等优点，广泛应用于新能源汽车、储能电池模组等领域，有助于提升电池系统的性能和安全性。例如，在新能源汽车领域，集成母排可以实现电池的高压串并联和温度、电压等信息的采集，为BMS系统提供重要数据，提高电池包空间利用率及组装效率，符合汽车轻量化、零部件系统集成化及大模组化趋势。

②技术路线及发展

CCS根据信号采集组件的不同，有线束、PCB、FPC、FFC、FDC、FCC等方案。集成工艺包括注塑支架、吸塑板、热压、PC模切等，目前呈现多种技术路线并行发展的局势。

CCS涉及的材料包括热压绝缘膜、铝排、吸塑盘、注塑支架、PCB/FPC/FFC组件等。

（一）技术路线演变

在电池模组集成母排的发展历程中，技术路线经历了显著的演变。早期，主要采用传统线束方案，然而这种方案在连接电池包时，每一根线束只能到达一个电极，当动力电池包电流信号很多时，需要大量线束配合，对空间的挤占大，且在Pack装配环节依赖工人手工固定，自动化程度低。

随着技术的不断进步，FPC、FFC、FDC等方案逐渐兴起，呈现出多元化的发展态势。FPC是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的柔性印制电路板，具有配线密度高、重量轻、厚度薄、弯折性好等特点，是目前CCS集成母排替代线束的主流方案，市场占比高。但FPC也存在材料与设备成本高、加工流程复杂、制程有污染不环保等局限性。

FFC是以PET为基材的柔性扁平线缆，通过自动化设备生产线压合而成，具有柔韧性好、可随意折叠弯曲、厚度薄、体积小、连接简单等优点。FFC软排线工艺成熟，结构相对简单，生产效率高，具有成本优势，在新能源汽车上的应用场景不断扩大。

FDC是一种以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材，经过模切工艺制成的柔性模切线路板，加工工序少，工艺环保，加工周期短，效率高，可有效节约生产加工成本，相对FPC可减少约30%的成本，可作为FPC的低成本替代方案。

（二）市场规模增长

随着新能源车、储能产业的快速发展，集成母排市场需求稳步提升。据相关数据预测，2028年全球动力、储能电池集成母排市场空间合计有望达271亿元，2023-2028年CAGR达24%。

新能源车方面，新能源汽车续航里程增加，推动电池模组中电芯集成度上升，对集成母排的需求也日益增长。集成母排将铝巴、信号采集组件、绝缘材料等通过热压合或铆接等方式组合在一起，具有结构轻薄、集成度高等优势，能够提升电池包成组效率和空间利用率。

储能领域，目前储能电池仍较多使用传统线束产品，但随着储能电池对电芯采样要求以及集成化程度的提升，集成母排方案开始逐步替代传统线束，其渗透率有望持续提升。预计未来，随着新能源车和储能产业的不断发展壮大，集成母排市场规模将持续扩大。

③设计要点与优势

（一）设计要点解析

1.结构设计：集成母排的结构设计应合理，具有足够的机械强度和刚度，能够承受安装、运输和使用过程中的振动、冲击等外力作用。例如，采用高强度的塑胶结构件和铜铝排，通过优化设计确保各部件之间的连接牢固可靠。同时，结构设计应考虑到便于维护和检修，方便工作人员进行日常检查、故障排查和更换部件。

2.电气设计：电气设计应确保电流传输稳定、高效，同时防止电气故障的发生。信号采集组件如FPC、FFC等应具备良好的导电性能，能够准确采集电池的温度和电压信息，并将其传输到BMS系统。铜铝排作为导电部分，应选择合适的材质和规格，以满足不同电流强度的需求。此外，电气设计还应考虑到过流保护等功能，如在出现过大电流时，集成母排能够熔断保护电路，防止电池过度充电或电流异常对电池的损害。

3.热设计：热设计应合理，能够有效散热，防止因过热导致的性能下降或安全事故。由于电池在工作过程中会产生热量，集成母排