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无级变速器带轮轴端面跳动超差问题分析

摘要：汽车行业是国民经济重要的支柱产业，在当前汽车行业机遇及挑战并存的情况下，六西格玛方法，作为一种突破性的持续改进方法，可以帮助企业增强过程管控能力，持续改进产品质量，提升产品合格率。本文介绍运用DMAIC方法改进公司无级变速器带轮轴端面跳动超差率的项目案例，实现了端面跳动超差率的降低，降低了质量内部损失成本，为同行业轴类零件的加工质量管理有一定借鉴作用和参考意义。

关键词：DMAIC工具CVT带轮轴端面跳动

无级变速器（CVT）结构简单，动力传递平顺，工作速比范围宽，容易与发动机形成理想的匹配，进而降低油耗和排放。同时具有较高的传送效率，功率损失少，经济性高。CVT的核心零部件为控制速比的带轮组，通过推力钢带及主从动带轮组，实现无级变速。核心零件带轮轴端面的尺寸精度控制水平也直接影响着与其装配配合的轴承工作工况，若端面跳动超差，轴承与端面装配精度下降，轴向游隙大小不均，产生应力集中，轴承寿命、旋转精度降低，同时引起其振动和噪声。游隙过小的部位，会增加轴承磨擦发热和磨损，更会导致轴承寿命的降低。本文基于公司CVT带轮轴端面跳动超差问题，运用DMAIC质量工具分析问题原因并进行改进控制。

2定义阶段

定义阶段主要是确认顾客的关键需求并识别需要改进的产品或流程，组成项目团队，制定项目计划，确定要进行测量、分析、改进及控制的关键质量特性（CTQ），将项目完善于合理的区间范围。

2020年7月本司CVT机加工线主动带轮轴线一次下线合格率仅97.8%，严重低于公司质量目标要求（≥98.5%）。将主轴线加工质量缺陷问题使用柏拉图展开，E02端面跳动超差问题占比高达50%，严重影响产线加工合格率及工废成本。最终确定，关键需求及输出变量Y为主动带轮轴线E02端面跳动超差率，据此展开六西格玛项目进行问题分析。（图1）

SIPOC表示产品实现过程的主要活动，包括定义的范围和过程的关键因素。通过供应商、输入、过程、输出、客户5个步骤进行分解，得到毛坯、工艺、车床、磨床、最终测量5个区域的可考虑因素，为后续阶段提供解决问题的方向。

根据产线缺陷率的纵向对比，确认项目目标为：超差率由50%降至10%，并制定5个阶段的相应时间计划。

3测量阶段

测量阶段是定义阶段的后续活动，也是连接分析阶段的桥梁，是事实和数据的具体表现。通过流程图梳理，加深对过程的理解，发现其中潜在的问题，对产生问题和缺陷的重点区域进行定位。通过测量评估，验证测量系统的有效性。

3.1工艺流程图（图２）

经过流程图的梳理及分析，确定了9个可能影响因素，并结合现有产线控制计划及实际产品和测量设备进行分析，确定了每个可能影响因素的测量确认方法并逐个展开确认。

3.2测量系统分析MSA

为保证测量数据的质量，团队从正常生产过程中随机选取10个零件，选取3个操作员，每位操作员按随机顺序对全部零件使用最终测量机测量2遍，针对最终测量机进行Xbar/R法MSA。

利用Minitab软件对测量系统的重复性和再现性分析，验证本项目量具的误差。根据计算结果，测量系统分辨力为16，＞5，具备足够的分辨力；且RR%=8.72%≤10%，测量系统能力良好。本项目测量系统分析MSA顺利通过。

4分析阶段

分析阶段是对CTQ进行预测，分解出影响的要因，增强对过程和问题的理解。通过对自变量与因变量的关系进行统计分析，展示两个变量的因果关系图，识别出问题的根本原因。团队开展头脑风暴，从5M1E展开初步分析，一共得出8个要因。（图３）

4.1原因X1：OP20顶尖磨损

團队使用轮廓仪，测量了OP20车床顶尖工作面轮廓最大高度差为5um，小于备件使用磨损后的要求（≤10um）。且更换新顶尖加工验证，跟踪连续两个班次E02端面跳动超差率仍高达51%，使用时间序列图统计超差率无改善。因此X1为非要因。

4.2原因X2：OP20夹爪跳动超上差

现场使用OP20夹爪夹持标准件并匀速旋转，使用千分表对夹爪跳动进行了测量，结果最大为15um，在设备要求范围内（≤30um）。因此X2为非要因。

4.3原因X3：OP20顶尖同轴度超上差

团队使用OP20夹爪夹持标准件后使用千分表沿着母线进行测量，两顶尖同轴度结果最大为6um，在设备要求范围内（≤15um）。因此X3为非要因。

4.4原因X4：OP30卡盘跳动超上差

现场将OP30车床卡盘匀速旋转，使用千分表对卡盘跳动进行了测量，结果最大为17um，超出设备要求范围（≤8um）。团队进一步拆装并调整卡盘跳动至6um，使用Minitab软件对跳动调整前后加工尺寸的过程能力进行对比：（图４）

OP30卡盘跳动调整至要求范围内后，跟踪机床加工E02端面跳动过程能力CPK由调整前0.49提升至0.9，因此X4为要因。

4.5原因