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果蔬汁类及其饮料生产企业
事故隐患内部报告奖励管理制度
第一章总则
第一条为进一步强化我公司在果蔬汁类及其饮料生产等环节全流程安全生产管理,鼓励全体员工积极参与事故隐患的排查与报告,及时发现并消除生产过程中的安全风险,依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国食品安全法》,《企业安全生产费用提取和使用管理办法》及《国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见》(安委〔2024〕7号)》等相关法律法规,结合我公司实际,特制定本制度
第二条本制度适用于公司内所有从事果蔬汁类及其饮料生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工,包括管理人员、技术人员、各岗位人员,以及临时聘用人员和被派遣劳动者。
第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,倡导“人人都是安全员”的理念,鼓励员工积极发现并报告事故隐患,对报告人实施奖励,以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。
第二章报告内容
第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患:
一、人的不安全行为:
1.员工未按工艺规程操作关键设备(如杀菌釜、无菌灌装机),导致工艺参数失控。
2.员工在投料环节未核对原料标签,误用过期或非食品级添加剂。
3.员工进入清洁作业区未穿戴无菌工作服、口罩或未执行洗手消毒程序。
4.员工违规携带饰品、钥匙等异物进入生产车间,导致物理污染风险。
5.叉车驾驶员在仓库超速行驶或作业中接打电话,引发碰撞事故。
6.特种设备操作人员(如锅炉工、压力容器操作员)无证上岗或证件失效。
7.员工擅自关闭设备安全联锁装置或绕过报警系统运行设备。
8.管理人员强令员工在有限空间作业未执行通风检测和审批程序。
9.员工未按规程清洗设备管路,残留化学清洁剂污染产品。
10.员工疲劳作业导致误操作高温设备(如蒸汽管道、杀菌机)。
11.员工在易燃易爆区域(酒精储存区)使用非防爆工具或明火。
12.未取得健康证人员接触直接入口食品原料或成品。
13.员工故意隐瞒设备异常或产品异物问题未上报。
14.员工违规使用剧毒化学杀虫剂(如磷化铝)处理厂区虫害等。
二、设施设备的不安全状态:
1.无菌灌装设备未定期验证密封性,存在微生物污染风险。
2.超高压杀菌设备压力容器安全阀未按期校验或失效。
3.车间防爆区域(如乙醇调配间)使用非防爆电气设备。
4.可燃气体报警仪故障未修复,导致易燃溶剂泄漏无法预警。
5.浓缩果汁储罐液位监控失灵,造成溢料或设备空转损坏。
6.输送带防护罩缺失或传动部位未安装急停装置。
7.冷库温度传感器校准超期,导致原料腐败变质。
8.反渗透水处理系统滤膜破损未更换,产水微生物超标。
9.蒸汽管道保温层破损,高温表面无警示标识。
10.车间消防器材配置不足或灭火器压力失效未更换。
11.防鼠板、风幕机等虫害控制设施损坏未及时维修。
12.设备接地保护失效,存在触电风险(如湿区操作设备)。
13.叉车制动系统故障仍继续使用。
14.化学品仓库未设置防泄漏围堰及应急吸附材料。
15.原料金属检测仪灵敏度未定期校准,导致异物漏检等。
三、环境的不安全因素:
1.厂区垃圾堆放点紧邻原料仓库,孳生虫鼠污染风险。
2.车间排水沟盖板破损或地漏密封失效,浊气反窜。
3.清洁作业区与非清洁区压差不足,气流逆向污染。
4.高酸作业区(如柠檬汁加工)未设置防腐蚀通风系统。
5.原料暂存区未离墙离地存放,受潮霉变。
6.厂区绿化植被未定期修剪,吸引鸟类啄食原料。
7.有限空间(储罐、发酵池)未设置警示标识和通风口。
8.车间应急照明灯损坏或疏散通道被物料堵塞。
9.外包车间未与生产区物理隔离,人员交叉流动污染。
10.高温季节冷藏库超负荷运行,制冷机组故障频发。
11.厂区危化品运输通道与人员通行道交叉无隔离。
12.厂房屋顶漏水导致设备短路或原料受潮等。
四、安全管理存在的缺陷和漏洞:
1.未建立果蔬原料农残快检制度,供应商评价缺失。
2.超范围使用食品添加剂(如着色剂)未纳入风险管控清单。
3.事故应急预案未覆盖化学品泄漏、无菌系统失效等场景。
4.未对委托加工方进行现场安全审计,责任协议缺失。
5.员工年度安全培训未包含有限空间作业、危化品应急处置。
6.未建立设备预防性维护计划,故障频发影响停产。
7.虫害控制记录造假,防虫设施检查流于形式。
8.出厂检验报告未留存原始数据,无法追溯真实性。
9.未按法规更新产品标签(如致敏原标识缺失)。
10.叉车等特种设备档案不全,定期检验超期未申报。
11.未执行“日管控、周排查、月调度”隐患排查机制。
12.动火作业许可证未明确监护人和气体检测要求。
13.未建立食品接触材料迁移物风险评估程序。
14.事
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