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化工厂设备管理体系构建
演讲人：
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CATALOGUE
目录
01
设备基础管理
02
日常维护管理
03
安全运行监控
04
故障处理体系
05
技术升级策略
06
管理效能优化
01
设备基础管理
设备台账建立标准
包括设备名称、型号、规格、数量、生产厂家、安装位置、投产日期、使用状态等信息。
设备台账内容
设备台账应分类清晰、信息准确、数据完整，便于查询和管理。
设备台账建立要求
定期对设备台账进行更新和检查，确保数据的准确性和及时性。
设备台账维护
设备分类与编码规则
根据设备的功能、用途、结构等因素，将设备分为不同的类别，如反应设备、分离设备、换热设备、储存设备等。
设备分类
设备编码规则
设备编码应用
制定统一的设备编码规则，包括设备类别、设备编号、生产厂家等关键信息，便于设备管理和维护。
将设备编码应用于设备台账、设备标签、维修记录等各个环节，提高设备管理效率。
设备信息动态更新机制
设备信息更新
及时收集、整理和更新设备的相关信息，如设备运行状态、维修记录、保养计划等。
01
设备信息管理系统
建立设备信息管理系统，实现设备信息的实时更新和查询，为设备管理和决策提供有力支持。
02
设备信息保密
加强设备信息的保密工作，防止设备信息泄露和滥用，保障企业利益。
03
02
日常维护管理
巡检流程与周期设定
巡检记录与分析
巡检人员需详细记录巡检情况，对发现的问题及时上报，并定期进行总结分析，以优化巡检策略。
03
根据设备的重要性和运行状况，合理设定巡检频次，确保及时发现并处理潜在问题。
02
设定巡检频次
制定巡检路线图
根据设备布局和工艺特点，制定巡检路线图，确保每台设备都能得到定期检查。
01
预防性保养实施要点
制定保养计划
结合设备的使用手册和实际情况，制定详细的预防性保养计划，明确保养周期、内容和责任人。
保养操作标准化
保养效果评估
对保养操作进行规范，确保每次保养都能按照既定标准进行，减少误操作和保养不到位的情况。
每次保养后，需对设备的运行状况进行评估，确保保养效果达到预期，并根据评估结果调整保养计划。
1
2
3
润滑管理规范化操作
根据设备的摩擦部位和工作条件，选用合适的润滑剂，确保润滑效果和设备正常运行。
润滑剂选用
润滑周期与量
润滑方式与方法
根据设备的使用情况和润滑剂的性能，合理设定润滑周期和润滑量，避免润滑不足或过度润滑。
针对不同设备和润滑部位，采用适当的润滑方式和方法，如油浴润滑、飞溅润滑等，确保润滑剂能够均匀、连续地供给到摩擦部位。
03
安全运行监控
设备风险评估指标
设备可靠性
评估设备的故障率、寿命和维护保养情况。
01
过程安全性
评估设备对工艺过程的影响程度，包括温度、压力、流量等工艺参数的波动范围。
02
环保指标
评估设备对环境的影响程度，包括废气、废水、废渣等排放情况。
03
经济性指标
评估设备运行成本、维修费用、能耗等经济指标。
04
安全操作规程制定
操作流程
紧急停车
安全防护
操作人员培训
制定详细的操作流程，明确每个步骤的具体操作和注意事项。
规定设备的安全防护措施，如安全阀、压力表、液位计等安全附件的设置和校验要求。
制定紧急停车程序和操作步骤，确保在紧急情况下能够迅速停车并保障人员和设备安全。
制定操作人员培训计划，提高操作人员的安全意识和操作技能。
针对可能出现的异常情况，制定详细的应急预案，包括应急组织、通讯联络、应急措施等。
定期进行应急演练，提高应急响应能力和协同作战能力。
在发生异常状态时，按照应急预案进行紧急处理，包括紧急停车、疏散人员、消除危险源等。
对异常状态进行原因分析，采取措施防止类似事故再次发生，并总结经验教训。
异常状态应急预案
预案制定
应急演练
应急处理
后期处理
04
故障处理体系
应用传感器和仪表对设备进行实时监测，收集设备的运行数据，并进行分析和处理，以判断设备的运行状态和故障。
故障诊断技术应用
传感器与仪表
通过对设备振动信号的分析，可以判断设备的运行状态和故障，预测设备的寿命，及时维修。
振动分析
红外测温技术能够非接触式地检测设备的温度，发现设备的过热部位，为维修提供依据。
红外测温
分级维修响应流程
设备出现故障后，操作人员应立即进行初步诊断和紧急处理，并通知维修人员进行维修。
一级响应
二级响应
三级响应
维修人员在接到通知后，应尽快到达现场，进行进一步的故障诊断和维修，并报告设备的维修情况。
如果设备出现严重故障或维修人员无法处理，应及时报告上级主管部门，启动应急预案，组织专业技术人员进行维修。
失效模式分析改善
常见失效模式
通过对设备常见失效模式的分析，找出设备的薄弱环节和潜在故障，制定相应的维修措施和预防方案。
01
根本原因分析
对设备故障进行深入的原因分析，找出故障的根本原因，从
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