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换热器制作工艺规程

总则

本规程是换热器的制造、检验与验收的通用工艺要求。

换热器在制造过程中还应严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和

GB/T151-2025《热交换器》及相关标准和设计图样及技术要求的规定。2适用范围

适用于固定管板式、U形管式、浮头式和填料函式换热器在公司内的制造和检验。

内容要求

壳体

用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以掌握，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。用管材作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合相应材料标准的规定。

筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差不得大于该断面公称直径DN的

0.5％，

且:当DN≤1200mm时，其値不大于5mm;

当2025mm≥DN＞1200mm时，其值不大于7mm。

筒体直线度允许偏差为L/1000(L为筒体总长)。且:当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm;

当L＞6000mm时，其值不大于8mm。

直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿国周0°、90°、180°、270°四个部位测量。

壳体内凡有影响管束顺当装入或抽出的焊缝均应打至与母材外表平齐。

在壳体上设置接收或其他附件而导致壳体变形较大，影响管東顺当安装时，应实行防变形措施。

插入式接收，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内外表，而且在穿管前应将内倒角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。

、换热管

换热管管端外外表应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm;用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于强度胀接长度。换热管两端，可承受砂纸手工除锈或钢丝轮机械除锈(不锈钢管、钛管应承受不锈钢丝轮，不允许用砂轮片打磨除锈。)

换热管直管或直管段长度大于6000mm时允许拼接，且符合以下要求:

对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合

NBT47014-2025的规定。

同一根换热管的对接接头，直管不得超过一条:U型管不得超过二条:最短直管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范内不得有拼接接头。

管端坡口应承受机械方法加工，焊前应清理干净。

对口错边量应不超过换热管厚的15％，且不大于0.5mm:直线度偏差以不影响顺当穿管为限

对接后应先取相应钢球直径d≤25mm,钢球直径:0.75倍换热管内径；25＜d≤40钢球直径0.8倍换热管内径；

d＞40钢球直径0.85倍换热管内径。

对接接头应按NBT47013.2-2025进展100％射线检测，合格级别不低于Ⅲ级为合格。检测技术等级不低于AB级。

对接后的换热管，应逐根进展耐压试验，试验压カ不得小于热交换器的耐压试验压力，该耐压试验压力取管、壳程试验压力的高值。

U型管的弯制

a、U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10％，但当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15％验收。

b、U形管不宜热弯

c、当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进展热处理，碳钢、低合金钢管作消退应力热处理，奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进展热处理。

U形管弯制后应逐根进展耐压试验，试验压カ不得小于热交换器的耐压试验压力，该耐压试验压力取管、壳程试验压力的高值。

3管板

管板下料

管板按图样进展下料，留有加工余量，一般直径在图纸的尺寸上+10mm，厚度在图纸的尺寸上+4mm

管板尽量不承受拼接构造，确需拼接时:拼接收板的对接接头应进展100％射线或超声检测，按NBT47013-2025射线检测不低于II級，或超声检测中的I级为合格

除不锈钢外，拼接后管板应作消退应力热处理。

堆焊复合管板

堆焊前应按NB/T47014-2025进展堆焊工艺评定。

基材的待堆焊面和复层材料加工后(钻孔前)的外表，应按NB/T47013-2025进展外表检测，检测结果不得有裂纹、气孔等缺陷，合格级别为1级。

不得承受换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法来代替管板堆焊。

3.2管板加工

首先检查管板的尺寸(外径、厚度)、材质等是否满足图纸要求;

管板上车床加工直径外圆及两平面，外表粗程度Ra值不大于25um，管板双画见光。

管板车制完成经检查合格后，与折流板进展对合(正面对合或反面对合)。先将折流板边的毛刺、割渣等清理干净，防止折流板与折流板之间存在间隙，还应保证折流板与折流板、折流板与管板的同心度，误差不大于2mm。对合后用压实，然后将折流板与折流板、折板与下管板进展点焊。一般状况下，应承受正面对合一一两管板密封面对合的方式。正面贴合时，钻孔后管