合成氨生产课件.pptVIP

圖為重油部分氧化法的一種流程圖。發生下列反應：4CmHn+(4m+n)O2＝4mCＯ2+2nH2O+Q2CmHn+2mH2O＝2mCＯ+(n+2m)H2-Q2CmHn+4mH2O＝2mCＯ2+(n+4m)H2-Q2CmHn+2mCO＝4mCＯ+nH2-Q重油法發生急劇燃燒，放出大量的熱，物系溫度會更高，產生的氣體含氧更多，含CO,CO2更少。回收的熱量也多，副產水蒸氣的溫度高，可利用率較大。該法的缺點是需用純氧作原料，增加較多的投資，另外，去除炭黑也需增加投資。上述反應中，氧化是放熱反應，轉化是吸熱反應。還會有一些副反應發生，如下面一些析碳反應。CH4=C+2H22CO=CO2+CCO+H2=H2O+C①脫硫主要是H2S,其次是CS2,COS,RSH等有機硫。其含量取決於原料的含硫量及加工方法.以煤為原料，原料氣中H2S含量一般為2～3g·m-3，有的高達20～30g·m-3。（２）原料氣的淨化脫硫，變換，脫碳,氣體的精製.H2S對設備和管道有腐蝕作用，使變換及合成系統的催化劑中毒，還使銅洗系統的低價銅生成硫化亞銅沉澱，增加銅耗。工業脫硫方法很多，分為幹法和濕法兩種。前者是用固體脫硫劑(如氧化鋅、活性炭、分子篩等)將氣體中的硫化物除掉；後者用鹼性物質或氧化劑的水溶液即脫硫劑(如氨水法、碳酸鹽法、乙醇胺法、蒽醌二磺酸鈉法及砷堿法等)吸收氣體中的硫化物。幹法脫硫優點是既能脫無機硫，又能脫有機硫，可把硫脫至極微量。缺點是脫硫劑不能再生，故只能週期性操作，不適於脫除大量硫化物。濕法採用液體脫硫，便於再生並能回收硫，易於構成連續脫硫循環系統，可用較小的設備脫大量硫化物。缺點是對有機硫脫除能力差，淨化度不如幹法高。②變換用煤或烴生產出的氣體都含有相當量的CO，如固體燃料制得的半水煤氣含28％－31％，氣體烴蒸汽轉化法含15％～18％，重油氣化法含46％左右。CO對氨合成催化劑有毒害，必須除去。變換利用水蒸氣把CO變換為H2和易清除的CO2，同時又制得了所需的原料氣H2。其反應為：CO+H2O(g)=CO2+H2ΔH0=-41kJ·mol-1溫度、反應物組成及催化劑性能都是影響平衡轉化率的因素。中變催化劑的鐵鉻或鐵鎂催化劑反應溫度高，反應速度大，有較強的耐硫性，價廉而壽命長。低溫的銅系催化劑則正相反。中變與低變催化劑的性能與操作條件如表所示。中變與低變催化劑的性能與操作條件組成活性溫度/℃nH2O/nCO空速/H-1轉化率/%Fe2O3,MgO,Cr2O3,K2O380~5503~5300~40080~90CuO,ZnO,CrO180~2526~101000~200096~99為了取長補短，工業上採用中變低變串聯的流程，如圖2—48所示。壓力對平衡無影響。變換是在常壓下進行的.增大壓力可加快反應速度，減少催化劑用量和反應設備體積，並可降低能耗。中型廠用1.5～3.0MPa加壓變換，小型廠0.2～0.8MPa加壓變換。加壓變換的缺點是設備腐蝕嚴重。物理吸收是利用CO2能溶於水和有機溶劑的特點。常用的有加壓水洗、低溫甲醇洗滌等。如在3MPa、-30—-70℃下，甲醇洗滌氣體後氣體中的CO2可以從33％降到10μg·g-1，脫碳十分徹底。脫除CO2的方法很多，工業上常用的是溶液吸收法，分為物理吸收和化學吸收兩種。③脫碳變換氣中含有大量的CO2(15％一35％)，對原料氣的精製及氨合成不利。化學吸收是用氨水、有機胺或碳酸鉀的鹼性溶液為吸收劑，利用CO2能與溶液中的鹼性物質進行化學反應而將其吸收。大中型廠多採用改良熱堿法，此法以K2CO3水溶液為吸收液，並添加少量活化劑如氨基乙酸或乙二醇胺，緩蝕劑如V2O5等。吸收解吸反應如下：K2CO3+CO2+H2O=2KHCO3當吸收液中添加氨基乙酸，吸收壓強2～3MPa、溫度85～100℃時，氣體中的CO2可從20～28%降至0.2%～0.4％；解吸壓強為10～30kPa，溫度105～110℃,用熱堿脫除CO2時，也脫除了微量的H2S。1784年，有學者證明氨是由氮和氫