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剪板机操作规程

一、总则

本规程适用于各类剪板机（包括机械剪板机、液压剪板机、数控剪板机）的操作、维护及安全管理，涵盖金属板材剪切加工作业，旨在防止剪切伤害、设备故障等事故，确保剪切质量和操作人员安全。

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作剪板机的性能、结构、额定参数（剪切厚度、剪切长度、公称力）及板材特性，考核合格后方可独立上岗。

严禁无证操作、非本岗位人员擅自操作剪板机，严禁在安全装置失效、模具调整不当或精神状态不佳时作业，严禁剪切超过设备额定厚度或不符合要求的材料（如淬硬钢板、带棱边板材）。

严格遵守国家安全生产相关法律法规，执行“安全第一、预防为主”的原则，落实“班前检查、班中规范、班后清理”制度。

二、作业前准备

人员准备

操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护用品：安全帽、防护眼镜、防砸鞋、防护手套（金属板材剪切时选用防割手套），长发者需将头发盘入安全帽内，禁止佩戴围巾、手链等易卷入设备的饰品，袖口需收紧并扣好。

作业前明确剪切任务，了解待剪板材的材质（如钢板、铝板）、厚度、尺寸及剪切精度要求（如垂直度、平面度），确认剪切工艺参数（如剪切速度、间隙）。

进行安全技术交底，识别作业危险点（如刀片剪切伤人、板材反弹、设备误启动）及防控措施（如使用安全推料装置、确认双手按钮有效），操作人员复述确认。

设备与模具检查

检查剪板机主体：机身固定是否牢固，地脚螺栓有无松动，工作台面是否平整，防护罩（刀片区域、传动部件）是否完好，操作手柄、踏板是否灵活可靠。

检查刀片系统：上下刀片刃口是否锋利、完好（无崩刃、裂纹、卷边），刀片安装是否牢固，剪切间隙是否符合板材厚度要求（一般为板材厚度的5%-10%），刀片重合度是否调整到位（偏差≤0.1mm）。

检查传动与制动系统：电机运行是否平稳，有无异响；离合器、制动器是否灵敏可靠（空行程时滑块能迅速停止）；皮带、齿轮等传动部件防护罩是否齐全，润滑是否充足。

检查安全装置：双手启动按钮（需双手同时按压才能启动，防止单手操作）、光电保护装置（光束被遮挡时立即停止滑块下行）、急停按钮是否灵敏有效；防护栏、护手装置是否牢固，能有效隔离危险区域。

检查电气与控制系统：电源接线是否牢固，有无漏电隐患，控制按钮（启动、停止、点动）是否灵敏，指示灯显示是否正常，接地是否可靠（接地电阻≤4Ω）。

准备辅助工具：安全推料杆（长度≥50cm）、钢板尺、卷尺、扳手（用于调整刀片）、毛刷（清理废料）、磁力吸盘（搬运小件板材），工具放置在指定位置，严禁随手放在工作台面。

材料与环境检查

检查待剪板材：板材表面有无毛刺、裂纹，厚度是否在剪板机额定范围（不得超过设备允许最大厚度），尺寸是否适合工作台面，避免超宽、超长板材强行上料。

作业环境：清理作业区域的废料、杂物，确保通道畅通，地面无油污、积水（防止滑倒），照明充足（工作台面照度≥300lux），设置“当心剪切”“禁止伸手”等警示标识。

三、操作流程

模具调整与调试

刀片调整：根据板材厚度调整上下刀片间隙，松开刀片固定螺栓，通过调整垫片或调节螺杆设定间隙值，用塞尺检查确认后紧固螺栓；调整刀片重合度，确保剪切无毛刺。

安全装置测试：启动光电保护装置，用物体遮挡光束，确认滑块立即停止；测试双手启动按钮，单独按压一侧按钮，滑块不得下行；按下急停按钮，确认设备立即停机。

试剪操作：取与待剪板材同材质、同厚度的废料进行试剪，检查剪切面质量（无毛刺、扭曲）、尺寸精度（偏差≤±0.5mm），确认无误后方可正式剪切。

剪切操作

上料与定位：将板材平稳放置在工作台上，对齐定位挡板，确保板材与刀片平行，对于薄板材需使用安全推料杆推送，避免手部靠近刀片危险区域（距离≥30cm）。

剪切运行：操作人员双手离开板材及危险区域后，双手同时按压启动按钮，滑块下行完成剪切动作后自动复位，待滑块完全回到上死点后，再取出剪切后的板材和废料。

批量剪切：对于批量生产，需先设定定位尺寸，每剪切3-5件后检查尺寸精度，及时调整定位装置；板材堆叠高度不得超过工作台护栏高度，避免倾倒伤人。

特殊板材处理：剪切窄料（宽度≤5cm）时必须使用专用夹具固定，禁止徒手推送；剪切曲面或不规则板材时，需制定专项方案，确保板材固定牢固。

停机与清理

正常停机：完成剪切任务后，将滑块停在上死点位置，切断电源，清理工作台上的板材、废料和工具。

模具保养：松开刀片压力，清洁刀片表面油污、铁屑，涂抹防锈油；对于长期不用的剪板机，需将刀片间隙调大，防止刃口受压变形。

四、维护与保养

日常维护

每班作业后：清理剪板机表面及工作台面的废料、油污，检查刀片刃口磨损情况，紧固松动的螺栓，对各润滑点（如刀片调节机构、滑块导轨）加注润滑油（脂）。

每周检查：离合器、制动器的磨损情况，制动带松紧度；传动皮带、链条的张紧度和磨损；电气接