机械制造工艺学（第三版）课件：典型表面常见的加工误差与改进措施.pptxVIP

典型表面常见的加工误差与改进措施

学习目标

◎认识机械加工误差及误差敏感方向。

◎熟悉工艺系统的组成,了解原始误差及其影响。

◎能够正确分析典型表面常见的加工误差原因,并找出改进措施。

任务描述

任务1中零件3和零件4的直径实际尺寸分别为60.080mm、60.010mm,超出零件的设计要求成为废品。不仅零件尺寸误差会造成废品,几何误差也会引起零件报废。大部分零件是由典型表面形成,其误差通常由尺寸误差和几何误差组成。本任务主要分析典型表面常见的加工误差形式,找出造成加工误差的原因和相应的改进措施,减小加工误差,提高零件的加工质量。

任务分析

由于机械加工过程中受到外力、内力、工艺装备、环境因素以及人为因素等影响,工件不可避免出现加工误差,最终反映到零件的已加工表面上。如果这种加工误差超出了零件的技术要求,就会出现废品。加工误差通常有尺寸误差、几何误差等。

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一、加工误差

加工误差是指加工后零件的实际几何参数(如尺寸、形状和表面的相互位置)与理想几何参数的偏离程度。

加工精度的高与低是用加工误差的大小来判定的,加工误差越大,加工精度越低;加工误差越小,加工精度越高。

典型表面常见的加工误差与改进措施

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二、造成加工误差的因素

零件的加工精度(如尺寸精度、形状精度和位置精度)主要取决于工件与刀具在切削过程中相互位置的准确程度。工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。

典型表面常见的加工误差与改进措施

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三、误差敏感方向

通常将原始误差对加工精度影响最大的方向称为误差敏感方向,一般为通过切削刃的已加工表面的法线方向。

典型表面常见的加工误差与改进措施

任务实施

1.外圆表面常见的加工误差与控制

(1)腰鼓形圆柱度误差

1)基本形式。两端小中间大，如图3-6。

2)形成原因。腰鼓形圆柱度误差主要发生在细长轴加工中。

典型表面常见的加工误差与改进措施

造成工件弯曲的主要因素有三点,一是背向力Fp将工件顶弯,如图3-7所示;二是轴向切削力压迫工件,造成压杆不稳定弯曲;三是由切削热引起工件的热伸长,当尾座使用刚性顶尖时便会约束工件的伸长,使工件干涉弯曲。

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3)改进措施

①增加工件的刚度。

②增大主偏角。

③避免出现工件轴向约束。

④采用反向进给。

典型表面常见的加工误差与改进措施

(2)马鞍形圆柱度误差

1)基本形式。两头大中间小

任务实施

2)形成原因。

①加工细长轴时形成马鞍形误差。

②加工粗短轴时形成马鞍形误差。

③机床误差引起马鞍形圆柱度误差。

典型表面常见的加工误差与改进措施

3)改进措施

①对于细长轴加工时形成的马鞍形误差,可以采用与腰鼓形加工误差改进措施相同的方法。

②对于粗短轴加工时形成的马鞍形误差,可以通过改进刀具几何参数、减小背吃刀量来减小径向切削力,以及在增强机床刚度等方面采取措施。

③对于机床误差形成的马鞍形误差,应加强机床导轨的维护与保养,以减少导轨磨损,延长导轨的使用寿命,定期检修,保证机床的精度。

任务实施

(3)锥形圆柱度误差

1)基本形式。一端大一端小。

典型表面常见的加工误差与改进措施

2)形成原因

①车床导轨与主轴回转轴线在水平面内存在平行度误差,加工出来的轴就会产生锥度误差。

②车床尾座中心线与主轴回转轴线不在同一直线上。

③主轴纯角度摆动。

任务实施

3)改进措施

①定期检修机床,保证车床导轨与主轴回转轴线在水平面内的平行度符合要求。

②在使用车床前,应检查尾座中心线与主轴回转轴线是否在同一直线上。

③调整主轴轴承间隙,消除主轴纯角度摆动。

典型表面常见的加工误差与改进措施

(4)毛坯误差复映

1)基本形式。工件已加工表面的误差与毛坯形状误差相似。

2)形成原因。因毛坯形状误差造成切削力大小变化而引起加工误差。

3)改进措施。改进工艺措施,增加进给次数,采用误差分组法加工。

(5)直线度误差

1)基本形式。

任务实施

2)形成原因

①工件在加工过程中,需要切除大量金属,因而会产生较大的切削力和切削热,同时也需要较大的夹紧力,在这些力和热的共同作用下,将引起工件弯曲变形。

②经过粗加工、半精加工后,工件的外形发生了很大的变化,零件的内应力重新分布,导致工件发生弯曲变形。

典型表面常见的加工误差与改进措施

3)改进措施

①划分加工阶段,使变形发生在粗加工、半精加工阶段,以便在精加工阶段得以修正。

②在加工工艺过程中安排退火、时效等热处理工艺,消除内应力,减小工件的弯曲变形。

③改进刀具几何形状,适当增大主偏角,采用硬质合金刀具,减小径向切削分力,控制工件的弯曲变形。

任务实施