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线束插接件故障模式及改善对策

摘要：近五年来中国汽车市场发生了重大的变化，新能源汽车的占比逐渐提高，2022年新能源汽车市场份额超过25%。新能源汽车的电气功能越多，对应的线束插接件越多，线束插接件的故障逐渐成为影响功能实现的一个重要因素。线束插接件的常见失效模式有插接件端子退针、歪针、扩孔，插接件虚接等多种模式，插接件以上失效模式也不能完全被EOL设备或功能检查所拦截，存在逃逸至客户的风险，所以需要针对各种失效模式从设计、运输、对配、出厂检查多环节去寻找改善方案。

关键词：插接件退针歪针

新能源汽车线束分为高压线束和低压线束，高压线束负责将电池存储的电能传输至各个高压部件，空调压缩机、驱动电机以及PTC模块等。低压线束是整车线束的最主要的部分，主要是将低压供电传递至各个ECU和用电器，传输CAN、LIN信号、视频线信号等。整车线束中高压线束相对较短，是连接高压部件之间的线束，长度几十米，低压线束长度远远大于高压线长度，例如某款新能源汽车的低压线束长度超过18km。由于低压线束是连接各个用电器之间的纽带，所以线束与用电器之间、线束与线束之间的插接件非常多，线束插接件的对配次数越多，潜在的失效越多。

以某款SUV车型为例，整车上存在超过1000个线束插接件，每天装配车间都会反馈线束插接后退针、歪针问题，后续检验车间也有反馈插接不良造成的电器功能问题。总体上看主要分为退针、歪针和虚接的故障模式。

2常见失效模式及改善对策

本文针对退针、歪针的失效，总结了以下产生原因并针对不同失效讨论了对应改善对策。

2.1物流包装

物流包装在线束插接问题中的影响往往被忽略，但也是其中一个重要因素。对于线束厂商要增加过程防护，从线束与端子压接完成到产品的电检工装测试台增加端子的防护工装，消除端子在零件厂商过程发生歪斜。零件出厂的物流包装要对较大型号插接件重点防护，这些插接件一般开口较大，如果ECU或者线束在插接件没有增加防护，存在异常情况将插接件内部的端子撞歪，带来插歪的风险。物流环节过程很难杜绝一切异常，并无法做到整个环节的追溯，所以需要在物流包装源头上增加措施。改善措施：针对插接件开口较大的ECU增加防护罩或珍珠棉对接口进行防护，对线束产品增加胶带，缠绕插接件接口，对内部端子起到防护作用。

2.2匹配设计

2.2.1公母端尺寸匹配设计余量不合理

一般线束插接件端在设计选型时都会考虑公母端为同一家配套产品，公母端护套都是成熟的标准件，从插接导向槽到完全对配的整个过程匹配很好，插歪风险很低。目前存在线束和用电器对配的情况，用电器端的护套都是厂家根据插接件图纸尺寸逆向开发生产的。关键尺寸的设计需要充分考虑导向结构的尺寸，既要能保证合理导向的作用，也要规避难对配的情况。

例如开音量调节开关，线束母端为MOLEX标准件，开关为供应商注塑件，公母端导向尺寸配合相差超过0.5mm，加上开关属于盲插插接件，人机工程差，员工无法保证平直对配，造成端子歪斜插入维修孔，如果公端硬碰母端塑壳造成退针，两者失效模式都会产生开关功能失效。

改善措施：对开关Z向尺寸进行修模，内部导向筋条增加0.2mm，改善了退针和歪针的风险。

2.2.2线束扭转带来的歪针风险未识别

某气囊线束插接件在设计选型时存在线束扭转导致插接件护套内端子明显歪斜的隐患。当前设计上线束端子在护套内部限位不足，导线上的扭转将旋转角度传递至护套内部端子，端子就会出现偏移不居中的现象，最大偏移1mm，母端插接件的插孔壁厚0.5mm，一旦歪斜查过0.5mm很容易造成插歪。

改善措施：临时在线束上增加波纹管护套，消除装配过程环节扭转线束的风险。永久措施替换新的插接件结构，内部限位更好，即使线束有扭转，内部端子也不会有偏移。

2.3端子保持力

端子保持力的大小取决于插接件内部限位端子挂台的结构的稳健程度。线束端子在插接件内部由限位挂台固定，如果挂台结构薄弱，端子的保持力就偏小。当端子轻微歪斜对接时，公端会插接到母端护套导向结构或者母端端子金属上，整体插接力会偏大，端子保持力不足就会产生退针的现象。另一种情况是线束端子在装配时没有完全导入的限位挂台内，端子保持力几乎为0，对配后就会出现退针的现象。线束厂商装配是有要求端子插入后回拉，但是均为人工装配，人员波动，技能熟练度会影响回拉的检查。出厂的电检台一般是触点检测导通，保持力无法检测，所以主机厂也会发现类似端子未装配到位造成的退针案例。下图为线束母端未装配至护套挂台的案例。

改善措施：产生环节主要在线束厂商装配过程，需要从人员技能培训，人员稳定性入手，减少频繁新人上岗操作的机会。

2.4装配工艺

2.4.1装配工艺布局不合理

一般插接件的装配要求有平直对配的要求，但是部分区域由于工艺布置原因，造成员工很难做到。例如某车型A柱区域的线束插接件工艺上