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选矿工艺矿物选矿设备操作问答试题及答案

1.问：选矿生产中，破碎流程设计需要重点考虑哪些因素？

答：破碎流程设计需综合考虑原矿性质、产品粒度要求、设备性能及能耗成本。首先，原矿的硬度（莫氏硬度）、解离特性（如是否存在节理发育）直接影响破碎段数选择：高硬度矿石（如铁燧岩）通常需三段破碎（粗碎、中碎、细碎），而中低硬度矿石（如石灰石）可能两段即可。其次，最终破碎产品粒度需与后续磨矿作业匹配，例如球磨机给矿粒度一般要求-12mm，若原矿含泥量高（＞15%），需在中碎后增设洗矿作业，避免泥团堵塞破碎机腔。此外，设备选型时需注意破碎比（如颚式破碎机破碎比4-6，圆锥破碎机可达8-10），并预留10%-15%的设备冗余，应对原矿硬度波动。最后，能耗方面，三段一闭路流程（粗碎+中碎+细碎+检查筛分）的单位电耗通常比开路流程低15%-20%，是大型选矿厂的主流选择。

2.问：磨矿作业中，如何判断球磨机是否“胀肚”？出现胀肚后应如何处理？

答：球磨机“胀肚”是因物料在筒体内堆积超过临界填充率（正常填充率40%-50%，胀肚时＞60%）导致的异常状态。判断依据有四点：①电流值下降（正常运行电流为额定值的70%-80%，胀肚时降至50%以下）；②筒体声音沉闷（正常为“哗哗”撞击声，胀肚时变为“嗡嗡”闷响）；③排矿口返砂量减少（因物料无法及时排出）；④轴承温度升高（负荷异常导致摩擦加剧）。

处理步骤：①立即停止给矿，保持给水（防止干磨损伤衬板）；②降低球磨机转速至额定转速的50%（通过变频调节），观察2-3分钟，若电流回升、声音变清晰，逐步恢复给矿；③若无效，需停机检查：a.清理排矿口堵塞的粗颗粒（常见于格子型球磨机）；b.检查钢球级配（胀肚常因大球比例不足，无法破碎粗颗粒），补充φ80mm以上大球（占比应≥30%）；c.调整磨矿浓度（正常浓度75%-85%，胀肚时可能因浓度过高导致流动性差，需增加水量至浓度70%左右）。

3.问：浮选过程中，起泡剂与捕收剂的添加顺序和时间间隔对分选效果有何影响？

答：添加顺序和间隔需根据药剂作用机理及矿物表面性质调整。对于疏水性差异小的矿物（如铜钼矿），应先加捕收剂（如丁黄药），使其优先吸附在目的矿物表面（吸附平衡时间约5-8分钟），再添加起泡剂（如松醇油），避免起泡剂优先占据表面活性位点，影响捕收剂吸附。若原矿含泥量高（＞20%），需先加调整剂（如碳酸钠）调节矿浆pH至8-9（抑制矿泥分散），间隔3-5分钟后再加捕收剂，防止矿泥与捕收剂发生竞争吸附。对于易氧化的硫化矿（如闪锌矿），捕收剂需分点添加（粗选加70%，扫选加30%），起泡剂则在粗选段一次性添加，确保泡沫层稳定性。实验表明，捕收剂与起泡剂间隔2分钟添加，铜精矿品位可提高1.2%-1.5%，回收率提升2%-3%；若同时添加，因药剂相互作用（如起泡剂降低捕收剂表面活性），分选效率下降约5%。

4.问：磁选机操作中，如何通过调整磁场强度和滚筒转速提高磁铁矿分选指标？

答：磁场强度和滚筒转速需根据矿石嵌布粒度及磁性矿物含量调整。对于粗粒嵌布磁铁矿（单体解离粒度＞0.15mm），磁场强度应控制在0.15-0.2T（特斯拉），滚筒转速18-22r/min（线速度0.8-1.0m/s），确保强磁性矿物被充分吸附，弱磁性脉石（如假象赤铁矿）随矿浆流排出。若矿石嵌布粒度细（＜0.074mm占比＞60%），需降低磁场强度至0.1-0.15T（减少连生体夹杂），同时提高转速至25-30r/min（线速度1.2-1.5m/s），利用离心力将弱磁性连生体甩入尾矿。当原矿磁性铁含量＞45%时，可适当提高磁场强度至0.2-0.25T，增加精矿回收量；若磁性铁含量＜30%（含大量半假象赤铁矿），需降低磁场强度至0.08-0.12T，并延长矿浆在磁场区的停留时间（通过降低转速至15-18r/min），避免非磁性脉石被误吸。实际生产中，某选矿厂将磁场强度从0.2T降至0.15T，滚筒转速从20r/min提至28r/min后，磁铁矿精矿品位从62%提升至65%，尾矿磁性铁损失从2.5%降至1.2%。

5.问：重选工艺中，摇床操作的关键参数有哪些？如何根据矿石密度差调整？

答：摇床操作的核心参数包括冲程、冲次、床面坡度、给矿浓度及冲洗水量。①冲程与冲次：密度差大的矿石（如金与石英，密度差＞10g/cm3），宜用大冲程（16-20mm）、低冲次（250-280次/分钟），利用惯性力使重矿物沉降；密度差小的矿石（如锡石与石榴石，密度差2-3g/cm3），需小冲程（8-12mm）、高冲次（300-340次/分钟），增强矿粒间的析离分层。②床面坡度：处理粗粒（＞0.5mm）时，坡度调至2°-3°（利于矿浆流动）；处理细粒（＜0.1mm）时，坡度降至1°-1.5°