合成橡胶制造工艺操作要点.docVIP

合成橡胶制造工艺操作要点

岗位职责

1.工艺操作员：负责严格按照合成橡胶制造工艺标准进行日常操作，监控反应设备的运行参数，如温度、压力、流量等，确保生产过程稳定进行。及时记录各项数据，保证数据的准确性和完整性。根据生产计划，准确准备和添加各种原材料，保障反应的顺利进行。

2.设备维护员：定期对合成橡胶制造设备进行检查、维护和保养，确保设备处于良好的运行状态。及时发现并处理设备故障，制定设备维修计划和备件采购计划。协助工艺改进过程中的设备调整和改造工作。

3.质量检验员：按照质量标准对合成橡胶的原材料、半成品和成品进行检验，包括物理性能、化学性能等方面的检测。对检验数据进行分析和记录，及时反馈质量问题，协助查找质量问题的原因并提出改进措施。监督生产过程中的质量控制环节，确保产品质量符合要求。

操作规范

1.原材料准备：仔细核对原材料的规格、型号和质量证明文件，确保其符合工艺要求。按照规定的配方和计量方法，准确称量各种原材料，对于易受潮、易氧化的原材料，要采取相应的防护措施。将原材料妥善储存，避免交叉污染和变质。

2.反应设备启动：在启动反应设备前，检查设备的连接是否牢固，阀门、管道是否畅通，电气系统是否正常。按照操作规程启动搅拌器、加热或冷却系统等辅助设备，设定合适的初始参数。对反应釜等设备进行预热或预冷，使其达到反应所需的起始温度。

3.聚合反应操作：按照工艺要求，缓慢将原材料加入反应釜中，注意加入的顺序和速度，避免反应过于剧烈。密切监控反应过程中的温度、压力、反应时间等参数，通过调节加热或冷却系统、搅拌速度等方式，确保反应在规定的条件下进行。定期取样检测反应程度，根据检测结果调整反应参数。

4.后处理操作：反应结束后，按照规定的程序对产物进行分离、洗涤、干燥等后处理操作。控制后处理过程中的温度、时间等参数，保证产品的质量。对处理后的产品进行包装，做好标识，注明产品型号、批次、生产日期等信息。

故障排除方法

1.温度异常：如果反应温度过高，首先检查加热系统是否失控，可关闭加热设备，启动冷却系统进行降温。同时检查搅拌系统是否正常运行，若搅拌故障导致局部过热，需及时修复搅拌器。若温度过低，检查加热设备是否损坏，加热介质是否充足，及时进行维修或补充。

2.压力异常：压力过高可能是反应过于剧烈或管道堵塞。应停止进料，适当降低反应速度，检查管道是否堵塞，如有堵塞及时清理。压力过低则需检查设备是否有泄漏，可通过气密试验查找泄漏点，进行修复。

3.设备故障：搅拌器故障可能是电机损坏、传动部件松动等原因，需检查电机和传动部件，更换损坏的部件。反应釜出现泄漏，要根据泄漏位置和程度采取相应措施，如更换密封件、修补焊缝等。

流程标准

1.原材料采购与检验流程：采购部门根据生产计划采购原材料，供应商提供质量证明文件。原材料到货后，质量检验员按照检验标准进行检验，合格后办理入库手续，不合格的原材料进行退货处理。

2.生产流程：工艺操作员根据生产计划准备原材料，按照操作规范启动反应设备进行聚合反应。在反应过程中，严格监控参数并记录。反应结束后进行后处理操作，得到成品。成品经质量检验合格后入库。

3.质量检验流程：原材料检验合格后方可投入使用，半成品在反应过程中定期取样检验，成品按照质量标准进行全面检验。检验结果记录存档，不合格产品进行返工或报废处理。

注意事项

1.安全方面：合成橡胶制造过程中使用的原材料大多具有腐蚀性、毒性或易燃易爆性，操作人员必须穿戴好防护用品，如防护服、防护手套、护目镜等。生产现场要配备必要的消防器材和安全设施，定期进行检查和维护。在进行设备检修、清理等操作时，要严格执行安全操作规程，办理相关的作业许可证。

2.环境方面：注意生产过程中的废气、废水、废渣的排放，按照环保要求进行处理。对原材料和产品的储存要采取防泄漏、防污染措施，避免对环境造成污染。合理利用能源，降低能源消耗，提高资源利用率。

3.工艺方面：严格按照工艺操作规程进行操作，不得随意更改工艺参数。在生产过程中，如发现异常情况应及时报告并采取措施，避免事故扩大。定期对工艺进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。

考核措施

1.工艺操作员考核：根据操作的准确性、数据记录的完整性和及时性、生产任务的完成情况等进行考核。对严格按照工艺操作规范执行，生产任务完成出色的操作员给予奖励；对违规操作、数据记录不准确或未完成生产任务的进行相应处罚。

2.设备维护员考核：根据设备的维护保养情况、设备故障停机时间、维修成本等指标进行考核。设备维护良好、故障停机时间短、维修成本控制合理的维护员给予奖励；因维护不当导致设备故障频发、维修成本过高的进行处罚。

3.质量检验员考核：按照检验数据的准确性、质量问题的发现和处理情况、产品质量合格率等进行考核。对能准确发现质量问题并协助解决，产品质量合格率高