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液压机安全操作规范

一、操作前准备

1.人员要求

操作人员必须经过专业培训，熟悉液压机的结构、性能和操作方法，了解安全注意事项，经考核合格后，方可上岗操作。操作人员应严格遵守公司的安全规章制度和本操作规范。操作时应穿戴好符合要求的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。严禁酒后上岗、疲劳上岗以及在操作过程中嬉戏打闹。

2.环境检查

检查液压机周围的工作环境，确保地面清洁、干燥，无障碍物和易燃物品。清理工作区域内的杂物，保持通道畅通，便于紧急情况下的疏散和设备的维护。检查液压机的照明系统，确保工作区域光线充足，能够清晰观察设备的运行状态和操作情况。

3.设备外观检查

检查液压机的外观是否有损坏、变形等情况，如机身是否有裂缝，各连接部位的螺栓是否松动。查看液压机的防护装置是否完好，如安全门、防护栏等是否安装牢固，能否正常使用。检查设备的电气线路是否有破损、老化现象，接地是否良好。

4.液压系统检查

检查液压油箱的油位，油位应在油标规定的范围内。若油位过低，应及时添加符合规定的液压油。观察液压油的质量，若油液出现乳化、变色、有杂质等情况，应及时更换液压油。检查液压系统的管路连接是否牢固，有无泄漏现象。查看各液压阀的工作状态是否正常，手柄是否处于正确位置。

5.润滑系统检查

检查润滑系统的油位，确保润滑油充足。按照设备的润滑要求，对各润滑点进行润滑，保证设备的运动部件得到良好的润滑。检查润滑系统的管路是否畅通，油泵是否正常工作。

6.模具检查

检查模具的安装是否牢固，定位是否准确。确保模具的表面清洁，无裂纹、磨损等缺陷。检查模具的闭合高度是否符合液压机的工作要求，避免因模具高度不合适而损坏设备。

7.控制系统检查

开启液压机的电源，检查控制面板上的指示灯是否正常显示。测试各控制按钮、开关的功能是否正常，能否准确控制设备的运行。检查设备的行程开关、安全联锁装置等是否灵敏可靠。

二、操作过程中的安全要求

1.启动设备

按照正确的顺序启动液压机，先接通电源，再开启油泵电机。启动设备后，应让设备空载运行几分钟，观察设备的运行状态，如有无异常声音、振动等情况。在设备空载运行过程中，检查液压系统的压力是否正常，各运动部件的动作是否协调。

2.调整参数

根据加工工艺的要求，调整液压机的工作压力、行程、速度等参数。调整参数时，应严格按照设备的操作说明书进行操作，避免超范围调整。调整完成后，应再次检查参数的设置是否正确，确保设备能够安全、稳定地运行。

3.放置工件

将待加工的工件放置在模具的正确位置上，确保工件的定位准确。放置工件时，应注意避免工件与模具发生碰撞，防止损坏模具和工件。对于较大或较重的工件，应使用合适的吊装设备进行吊运，严禁人工直接搬运。

4.操作运行

在操作液压机时，操作人员应站在安全的位置，避免身体任何部位进入模具的工作区域。严禁用手或其他工具在模具闭合的过程中进行调整或清理工作。在设备运行过程中，应密切观察设备的运行状态，如压力、速度、行程等参数是否正常，如有异常情况应立即停止设备运行。

5.多工序加工

如果需要进行多工序加工，应在每道工序完成后，对设备和模具进行检查，确保无异常情况后再进行下一道工序。在更换模具或调整加工工艺时，应先关闭设备的电源，待设备完全停止运行后再进行操作。

6.设备维护

在设备运行过程中，应定期对设备进行维护和保养，如检查液压油的温度、压力，清理设备表面的灰尘和杂物等。发现设备有异常声音、振动或其他故障时，应立即停止设备运行，并通知维修人员进行检修。严禁在设备运行过程中进行维修或调整工作。

7.紧急情况处理

如果遇到紧急情况，如设备发生故障、人员受伤等，应立即按下紧急停止按钮，切断设备的电源。及时组织人员对受伤人员进行救治，并保护好事故现场，以便进行事故调查和分析。

三、操作后的安全要求

1.关闭设备

加工任务完成后，应先将设备的工作压力、行程等参数调至初始状态。然后按照正确的顺序关闭设备，先关闭油泵电机，再切断电源。

2.清理工作区域

清理液压机的工作台上的工件、废料等杂物，保持工作台的清洁。将工具、量具等物品摆放整齐，存放在指定的位置。清理工作区域的地面，将油污、铁屑等清理干净，防止滑倒和引发火灾。

3.模具保养

将模具从液压机上拆卸下来，进行清洁和保养。清理模具表面的油污、铁屑等杂物，涂抹防锈油，防止模具生锈。将模具存放在干燥、通风的地方，避免模具受到损坏。

4.设备检查

对液压机进行全面的检查，包括设备的外观、液压系统、润滑系统、电气系统等。检查设备的各部件是否有磨损、损坏等情况，如有问题应及时进行维修或更换。

5.记录工作

填写设备的运行记录，记录设备的运行时间、加工任务、参数设置、故障情况等信息。将设备的运行记录妥善保存，以便日后查阅和分析。