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食品生产过程风险识别、评价及控制制度

第一章总则

一、目的

为全面识别食品生产全流程中的潜在风险，科学评价风险等级，建立有效的风险控制机制，保障食品质量安全，符合国家食品安全相关法律法规要求，维护消费者健康与企业声誉，特制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于公司食品生产从原辅料采购、生产加工、成品检验、仓储物流到销售及售后反馈的全流程，涉及总务部、财务部、生产部、工程部、营销部等所有参与食品生产经营活动的部门及相关人员。

三、职责分工

1、总务部：

负责统筹食品生产过程风险识别、评价及控制工作，制定风险识别与评价计划，组织跨部门风险评审会议；

建立风险信息档案，监督各部门风险控制措施的落实情况；

负责环境因素、法律法规合规性、内部审核、管理评审、文件记录控制、培训与意识管理、信息交流、污染物排放、危废管理、化学品管理、环境监测、应急准备和响应等过程的风险管控。

2、财务部：

负责原辅料采购及供应商管理、仓库管理、产品交付、顾客财产管理等过程中的财务相关风险识别与控制，如采购成本风险、库存资金占用风险、交付结算风险等；

参与合同及订单管理中价格与成本核算相关的风险评审。

3、生产部：

承担食品生产计划制定、生产制造、标识与可追溯性管理等过程的风险管控，重点识别生产进度偏差、生产过程污染、产品标识错误等风险，落实生产过程中的质量控制与安全操作要求。

4、工程部：

负责设计开发、变更管理、来料检验、过程及成品检验、不合格品管理、设备管理、计量器具管理等过程的风险识别与控制，确保生产设备正常运行、检验检测结果准确、不合格品得到有效处置。

5、营销部：

负责合同及订单管理、顾客及相关方满意度管理、顾客反馈及服务管理等过程的风险管控，识别客户投诉、订单违约、客户流失等风险，建立客户服务与反馈处理机制。

第二章风险识别

识别范围与内容

1、原辅料采购及供应商管理（S4）

风险模式：供应商无法保证原辅料交期、原辅料质量不合格（如农残超标、重金属超标、微生物污染等）、供应商资质不符合食品安全要求。

风险影响：导致生产停滞、成品质量不达标，可能引发食品安全事故，违反法律法规要求，损害企业声誉。

风险发生因素：未按程序筛选或考核供应商、未对供应商进行定期资质审核、原辅料采购合同中未明确质量与交期要求。

2、来料检验（S5）

风险模式：原辅料不合格未检出、检验项目不全、检验标准不明确。

风险影响：不合格原辅料流入生产环节，导致成品质量缺陷，增加返工、报废成本，甚至引发食品安全问题。

风险发生因素：检验人员操作不规范、未按检验标准执行、检验设备精度不足或未校准。

3、设计开发（C2）

风险模式：食品配方设计不合理（如营养不均衡、存在食品安全隐患）、生产工艺设计不科学（如易导致交叉污染、生产效率低）、新产品未通过食品安全评估即投入生产。

风险影响：产品不符合食品安全标准，无法上市销售，造成研发投入浪费；若流入市场，可能引发消费者健康风险，面临监管部门处罚。

风险发生因素：研发团队缺乏食品安全专业知识、未充分调研食品安全法规与市场需求、未开展充分的工艺验证与安全性测试。

4、生产制造（C5）

风险模式：生产过程交叉污染（如生熟交叉、原料与成品交叉）、生产环境不达标（如车间洁净度不够、温湿度控制不当）、一检合格率偏低、生产损耗过高、操作人员未按食品安全规范操作（如未洗手消毒、穿戴不规范）。

风险影响：成品质量不合格，增加质量成本；引发食品安全事故，导致产品召回、客户流失，面临法律责任。

风险发生因素：现场管理不规范、未落实生产过程卫生控制要求、操作人员食品安全意识薄弱、生产设备维护不到位。

5、过程及成品检验（S6）

风险模式：检验流程缺失、检验项目遗漏（如未检测关键微生物指标、添加剂含量）、检验结果记录不完整或失真、不合格产品流入下工序或市场。

风险影响：无法及时发现产品质量问题，导致不合格产品流向消费者，引发投诉与食品安全事件，影响企业信誉。

风险发生因素：检验制度不完善、检验人员责任心不足、未按规定保存检验记录、检验设备未定期校准。

6、不合格品管理（S7）

风险模式：不合格品标识不清、未隔离存放、不合格品处置不当（如未经审批重新流入生产）、不合格品原因分析不彻底。

风险影响：不合格品与合格品混淆，导致误判或误流入市场；未彻底解决不合格原因，导致同类问题反复发生，增加质量成本。

风险发生因素：未建立明确的不合格品标识与隔离制度、未制定不合格品处置流程、缺乏原因分析与改进机制。

7、仓库管理（S8）

风险模式：原辅料与成品混放、仓储环境不达标（如温湿度超标导致原料变质、成品受潮）、库存账实不符、食品原料过期未清理。

风险影响：原料变质导致生产无法使用，增加成本；成品受潮或变质影响销售，引发客户投诉；账实不符导致库存管理混乱，影响生产计划制定。

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