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汽车制造企业质量管理检查表

前言

本检查表旨在为汽车制造企业提供一个系统性的质量管理评估工具，帮助企业识别质量管理体系中存在的潜在风险、薄弱环节及改进机会。它并非一成不变的教条，企业应根据自身规模、产品特性、工艺复杂程度以及所处的供应链位置，对检查表内容进行适当调整与细化，使其更贴合实际运营需求。使用时，建议由具备丰富质量管理经验的内部团队或外部专家，结合现场观察、文件查阅、人员访谈等多种方式进行综合评估。

一、管理体系与组织保障

1.1质量方针与目标

*质量方针是否清晰、明确，并与企业总体经营目标相协调，是否为各级员工所理解并贯彻执行？

*质量目标是否具体、可测量、可实现、相关性强且有明确时限？目标分解是否到位，落实到各部门及关键岗位？

*是否对质量方针和目标的适宜性、充分性和有效性进行定期评审与更新？

1.2组织架构与职责权限

*是否建立了清晰的质量管理组织架构，明确各层级、各部门及相关人员在质量管理方面的职责、权限和相互关系？

*最高管理者是否对质量管理体系的建立、实施、保持和改进负有最终责任，并提供必要的资源支持？

*是否指定了管理者代表（或类似职责人员），其权限是否足以确保质量管理体系的有效运行？

*跨部门的质量问题协调机制是否有效？

1.3资源管理

*是否配备了与产品质量要求相适应的人力资源，包括数量、技能和经验？

*是否对员工进行了必要的质量意识、专业技能和质量管理体系知识的培训，并评估培训效果？

*生产和检验场所、设施、设备是否满足质量控制要求，并得到有效的维护和管理？

*用于质量控制和检验的监视和测量资源（如量具、仪器、软件等）是否满足精度和准确度要求，并按规定进行校准或验证？

二、设计与开发过程质量管理

2.1设计策划与输入

*新产品开发是否有明确的质量目标和计划？是否识别了设计和开发的各个阶段及其控制要求？

*设计输入是否充分，包括顾客要求、法律法规要求、以往类似产品的经验教训、功能和性能要求等，并经过评审确认？

2.2设计过程控制与输出

*设计过程中是否采用了适宜的方法（如FMEA、DFMEA、试验设计等）进行风险分析和控制？

*设计输出是否满足设计输入的要求，是否包含或引用了产品接收准则，是否为采购、生产和服务提供了充分的信息？

*设计输出文件（如图纸、规范、BOM等）是否经过评审和批准？

2.3设计评审、验证与确认

*是否在设计的适当阶段进行了系统的设计评审，以评价设计结果满足质量要求的能力？

*是否通过试验、计算、对比等方式对设计进行验证，确保设计输出满足设计输入的要求？

*是否通过样件试制、台架试验、道路试验、用户试用等方式进行设计确认，确保产品能够满足规定的或预期的使用要求？

*设计评审、验证、确认过程中发现的问题是否得到有效解决和跟踪？

2.4设计更改控制

*设计更改是否有明确的申请、评审、批准、验证和确认流程？

*设计更改对产品性能、可靠性、安全性及已交付产品的影响是否进行了充分评估？

*更改后的文件是否得到及时更新和分发，相关人员是否已获知并理解更改内容？

三、供应链质量管理

3.1供应商选择与评估

*是否建立了明确的供应商选择、评估和准入标准？

*对新供应商的质量管理体系、生产能力、技术水平、财务状况、社会责任等是否进行了充分的审核与评价？

*是否保留了完整的供应商评估记录和合格供应商名录？

3.2供应商过程控制与合作

*是否与关键供应商签订了明确的质量协议，规定了质量要求、验收标准、违约责任等？

*是否对供应商的生产过程进行必要的监督和审核（如二方审核），帮助供应商提升质量保证能力？

*是否建立了与供应商的定期沟通机制，及时解决质量问题和共享质量信息？

3.3来料检验与验证

*是否根据零部件的重要程度和供应商的质量表现，制定了合理的来料检验计划（如全检、抽检、免检）？

*来料检验的方法、设备、标准是否明确并得到有效执行？

*对检验不合格的物料是否有明确的隔离、标识、评审和处置流程？

*检验记录是否完整、准确，并可追溯？

3.4供应商绩效监控与改进

*是否建立了供应商绩效评价体系，定期对供应商的交付准时率、来料合格率、质量问题响应速度、持续改进能力等进行评价？

*对绩效不佳的供应商是否采取了有效的改进措施或淘汰机制？

*是否鼓励和支持供应商开展质量改进活动？

四、生产制造过程质量管理

4.1生产策划与过程设计

*生产过程是否经过策划，明确了各工序的质量控制要求、作业指导书、工艺参数、检验标准和方法？

*关键工序和特殊过程是否得到识别，并制