钢铁生产热连轧工艺技术说明.docxVIP

钢铁生产热连轧工艺技术说明

引言

热连轧是现代钢铁生产中实现板带材高效轧制不可或缺的核心环节之一。它通过将加热至高温状态下的板坯，在多架轧机组成的连续轧制机组上进行依次轧制，最终获得厚度均匀、性能优良的热轧板卷产品。这一工艺不仅决定了产品的最终尺寸精度和表面质量，还对后续深加工及产品的综合性能有着深远影响。深入理解热连轧工艺的技术要点及其内在规律，并结合生产实际进行精准控制，是提升产品竞争力、优化生产效率、降低能源消耗的关键所在。

(一)板坯加热与出炉准备

热连轧工艺的起点是板坯的加热。合格的板坯经检验后进入加热炉内进行均匀、充分的加热。加热炉通常采用步进式或推钢式，其核心在于精确控制炉温制度、加热时间以及炉内气氛分布。目标在于将板坯加热到适合轧制的温度区间，确保坯料内部温度均匀，避免过烧、过热或加热不均等缺陷，并尽可能减少钢坯表面的氧化烧损。

板坯加热质量直接关系到后续轧制能否顺利进行。温度过高易导致钢材晶粒粗大甚至过烧，影响最终产品性能；温度不足或不均则会增加轧制抗力，不仅可能造成轧机负荷超限，还可能导致板形不良或尺寸精度难以控制。因此，加热炉的燃烧控制、温度分区管理以及板坯在炉内的运行节奏，均需根据不同钢种特性和轧制计划进行精细调整。出炉前，还需对板坯温度进行在线检测，确保其满足进入粗轧机组的工艺要求。

(二)粗轧区轧制工艺

从加热炉出炉的高温板坯，首先进入粗轧区。粗轧的主要任务是将厚度较大的板坯经过几道次轧制，初步压缩至厚度适中、宽度符合要求的中间坯，为后续精轧机组提供合格的来料。

粗轧区通常配置有立辊轧机和水平辊轧机。立辊轧机主要用于控制板坯的宽度，通过对板坯侧边的轧制，消除板坯的宽度偏差，并改善侧边质量。水平辊轧机则承担主要的压下任务，通过上下工作辊的旋转和压力，使板坯厚度显著减薄。在粗轧过程中，除了常规的可逆轧制外，部分生产线还会采用带立辊的粗轧机（如E1、E2轧机）进行宽展控制和破鳞，以进一步优化中间坯的宽度精度和表面条件。

粗轧阶段的轧制道次、压下量分配、轧制速度以及各道次间的温度控制都至关重要。合理的压下规程不仅要保证足够的变形量，还要考虑到金属的塑性流动特性和设备能力。同时，粗轧出口的中间坯温度也需严格控制，以确保进入精轧机组时仍处于理想的轧制温度范围。为防止中间坯在等待或输送过程中温度下降过快，部分生产线还会设置中间坯保温装置或采用热卷箱技术。

(三)精轧区轧制工艺

经过粗轧后的中间坯，进入精轧区进行最终的轧制成形。精轧区是决定热轧带钢最终产品尺寸精度和表面质量的核心区域，通常由多架（一般为6至7架）连续布置的四辊轧机构成精轧机组。

在精轧过程中，带钢依次通过各架精轧机，每架轧机承担一定的压下量，使带钢厚度逐步减小至目标值。精轧机组的轧制速度远高于粗轧，并且对轧制过程的稳定性和精确性要求极高。为确保带钢的厚度精度，现代热连轧机组普遍配备了高精度的自动厚度控制系统（AGC），通过实时监测带钢厚度并快速调整轧机辊缝或轧制力来实现闭环控制。

除了厚度控制，板形控制也是精轧区的关键技术难点。板形不良会导致带钢在后续加工中出现浪形、瓢曲等缺陷，严重影响产品质量和成材率。精轧机通常采用液压弯辊、窜辊等板形控制手段，结合先进的自动板形控制系统（AFC），对带钢的平直度进行实时调控。此外，工作辊的辊型设计与磨损管理，对板形控制效果也有着直接影响。

精轧过程中的温度控制同样不容忽视。为避免带钢在精轧过程中温度过高导致晶粒粗大，同时防止温度过低增加轧制抗力，通常会在精轧机组入口处设置高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，并在各机架间设置冷却水系统对带钢进行精确的温度调控，确保带钢在每一架轧机都能在适宜的温度下进行轧制。精轧出口的带钢温度（即终轧温度）对产品的相变和组织性能有着决定性影响，必须严格控制在工艺要求范围内。

(四)卷取及后续处理

从精轧机组出来的带钢，在进入卷取机之前，需要通过层流冷却系统进行快速、均匀的冷却。层流冷却的目的是将带钢从终轧温度迅速冷却至目标卷取温度。卷取温度是影响热轧带钢最终力学性能的关键工艺参数之一，通过控制冷却速度和终冷温度，可以获得所需的金相组织和性能。层流冷却系统通常采用多段式控制，根据带钢的钢种、厚度、速度等参数，精确调节各段的冷却水量和冷却强度。

冷却后的带钢进入卷取机卷成钢卷。卷取机的作用是将连续运动的带钢卷绕成整齐的钢卷，以便于存储、运输和后续加工。卷取过程需要保证带卷的卷形良好、张力均匀，避免出现松卷、塔形、错层等缺陷。现代卷取机通常配备有助卷辊、夹送辊等辅助设备，并采用先进的卷取张力控制系统。

卷取后的钢卷，还需经过检查、打捆、称重、喷印标记等后续处理工序，然后根据产品规格和订单要求，送往成品库或直接进入下一道深加工工序，如冷轧、镀锌、彩涂等。

(五)自动化控制系统与关键技