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低涵道比涡扇发动机气动优化设计

与性能分析

周扬李学伟张恒瑞

【摘要】一、低涵道比涡扇发动机气动设计理论基础

低涵道比涡扇发动机作为现代战斗机的主

要动力装置，其气动性能直接影响发动机的推力与油耗

等关键指标。本文通过分析进气道与风扇，压气机与低涵道比涡扇发动机的气动设计基于气动热力学原理，

燃烧室，涡轮等核心部件的特性，提出了面向多目标通过各部件合理布局实现性能最优，进气道包括亚音速以及

的气动优化设计方法。研究表明，优化设计后的发动超音速两类：亚音速采用钝圆前缘防止气流分离，超音速使

机在相同换算转速下，压气机增压比达到8.0，总增压用尖锐前缘并分为外压与内压以及混压式，风扇采用高速旋

比提升至32。高压涡轮采用冲击冷却和对流冷却相结转密集叶片将气流分为内外涵道，用于燃烧以及产生额外

合的设计方案，燃烧室选用浮壁式火焰筒结构，显著推力[1]。压气机按结构分为轴流与离心以及混合式，需满足

提升了发动机的高温工作能力。在最大推力工况下可达振动强度以及防喘振要求，发动机设计需实现0.4涵道比与

128900N，涵道比为0.4，推重比达到7.9。通过高空台128900N最大推力，32总增压比以及7.9推重比，并确保在

架试验验证，该优化设计方案在高空与高马赫数等极限18km高度与马赫数2.0条件下稳定工作。

工况下展现出良好的工作特性，为同类发动机的设计改

进提供了技术参考。二、基于CFD的气动优化设计方法

【关键词】（一）数值仿真模型构建

低涵道比涡扇发动机｜气动优化设计｜

多目标优化｜性能分析｜高温部件如图1所示，在发动机气动优化前，需建立高精度数值

仿真模型。风扇采用3级轴流式钛合金布局，叶片设计优化

了气流分布，确保内外涵道流量分配合理，同时提高气流均

匀性。高压压气机采用10级轴流结构，前3级配备可调整流

随着现代战斗机对发动机性能要求的提高，低涵道比涡叶片，通过调整叶片安装角度优化气流方向，确保压气机在

扇发动机的气动优化设计面临着巨大挑战。与大涵道比发动不同工况下的稳定性和增压效率。燃烧室采用短环形无烟设

机相比，低涵道比发动机工作包线范围更广，可达18km以计，结合浮壁式火焰筒结构，优化燃油喷射与掺混过程，提

上高度，马赫数上限达2.0左右。配备加力燃烧室后，其工高燃烧效率并降低总压损失。高压涡轮与低压涡轮均为2级

作状态更加多样，包括小加力状态与全加力状态等多种工况。轴流设计，高压涡轮采用冲击冷却方案，低压涡轮采用对流

这些特点使得其气动优化设计需要考虑更复杂的因素，各部冷却方案，确保涡轮在高温工况下的可靠性和耐久性。

件之间的匹

配关系也更

为敏感，传

统设计方法

难以满足全

工况优化的

需求，而随

着计算流体

力学技术和

优化算法的

发展，基于图1：低涵道比涡扇发动机数值仿真模型结构

数值模拟的设计方法为解决这些难题提供了新思路。本文在（二）