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沥青路面结构施工质量通病及预防措施

一、核心质量控制原则

沥青路面施工需严格遵循“原材料合格是基础、配合比精准是核心、工艺控制是关键、检测验证是保障”的原则，所有工序需符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004（2017年版）要求，关键指标（如压实度、平整度、厚度）需达到《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2017中“合格”及以上等级。

施工前需完成原材料检验、配合比设计验证、试验段铺筑（长度≥200m），试验段需确定松铺系数（通常1.15-1.30）、碾压组合（初压+复压+终压）、摊铺速度（2-6m/min）等关键参数，参数经监理工程师审批后方可指导大面积施工。

施工过程中需建立“班组自检→技术复核→监理验收”三级质量管控体系，重点监控混合料温度（出厂、到场、摊铺、碾压）、摊铺厚度、压实度，每道工序验收合格后方可进入下道工序，不合格部位需立即整改，严禁带隐患施工。

二、沥青路面主要质量通病及预防措施

2.1路面面层离析

形成原因

混合料集料公称最大粒径与铺面厚度不匹配（如公称最大粒径＞铺面厚度1/3），导致摊铺时粗集料下沉、细集料上浮。

沥青混合料矿料级配偏离设计范围，粗集料比例过高或细集料缺失，拌和时难以形成均匀骨架结构。

混合料拌和时间不足（通常需30-50s）或冷热料仓供料不均匀，导致局部粗集料集中；运输过程中未覆盖保温，或卸料时产生自由下落（高度＞1.5m），引发粗集料滚落离析。

摊铺机熨平板前料门开度与集料最大粒径不匹配，螺旋布料器转速过快或料面高度不足（未高出螺旋2/3），导致混合料分布不均。

预防措施

按“集料公称最大粒径≤铺面厚度1/3”原则选择混合料类型，如4cm厚上面层选用AC-13型（公称最大粒径13.2mm），6cm厚中面层选用AC-20型（公称最大粒径19mm），避免粒径与厚度不匹配。

优化生产配合比，调整热料仓矿料级配，使粗集料（≥4.75mm）接近级配范围上限，细集料（≤2.36mm）接近级配范围下限，确保混合料骨架密实，每台班检测1次热料仓筛分结果，偏差超限时及时调整。

拌和楼设定合理拌和时间（改性沥青混合料延长5-10s），确保混合料色泽均匀、无花白料；运料车装料时分三次移动车位（前、中、后），避免单一锥体导致粗集料集中；运输过程中覆盖双层保温篷布，卸料时控制料斗下落速度，避免冲击离析。

摊铺机调整至最佳工作状态：料门开度按集料最大粒径+2mm设定（如AC-13型料门开度≥15mm），螺旋布料器转速与摊铺速度匹配（通常8-12r/min），料面高度稳定高出螺旋2/3以上；摊铺过程中禁止随意调整料门开度或螺旋转速，确保混合料匀速、均匀分布。

2.2沥青面层压实度不合格

形成原因

沥青混合料矿料级配连续级配中断（如4.75mm或2.36mm筛孔通过率偏离设计±5%），导致压实过程中难以形成密实结构。

混合料碾压温度低于规范要求（普通沥青混合料初压≥130℃、复压≥120℃、终压≥90℃；改性沥青混合料初压≥150℃、复压≥140℃、终压≥110℃），沥青黏性增大，难以压实。

压路机选型不当（如仅用钢轮压路机未配胶轮压路机）或压实遍数不足（普通沥青混合料初压1-2遍、复压2-3遍、终压1-2遍），局部区域漏压。

路缘石安装滞后，压路机无法靠近边缘碾压，或边缘混合料松散，碾压时出现推移。

马歇尔标准密度测定不准确（如试件击实次数不足、恒温时间不够），导致压实度计算偏差。

预防措施

严格控制矿料级配，拌和站热料仓每2h抽样筛分1次，确保各筛孔通过率在设计允许偏差内；混合料出场前检查外观（均匀、无结块），温度达标后方可出厂。

做好混合料温度管控：拌和楼设温度监测仪，出场温度普通沥青≥165℃、改性沥青≥180℃；运料车配备温度检测仪，到场温度普通沥青≥150℃、改性沥青≥165℃；摊铺前检测到场温度，低于规定值时废弃，严禁使用冷料。

合理配置压路机：采用“钢轮压路机（初压）+胶轮压路机（复压）+钢轮压路机（终压）”组合，压实顺序遵循“先轻后重、先慢后快、先低后高”原则；初压速度2-3km/h，复压速度3-4km/h，终压速度3-5km/h，确保压实遍数达标，每50m检查1次压实轨迹，避免漏压。

路缘石安装提前完成（埋置式路缘石在面层施工前安装，铺筑式路缘石在面层施工后安装）：埋置式路缘石处，压路机从外侧向中心碾压，轮缘紧靠路缘石；铺筑式路缘石处，先将边缘混合料耙高2-3cm，压路机外侧轮伸出边缘10cm碾压，或预留30-40cm宽边缘，第一遍压实后，压路机大部分重量置于已压实区域再压边缘，减少推移。

规范马歇尔试验：试件击实次数按规