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仓库库存管理流程及操作手册

引言

仓库，作为企业物料流转的核心枢纽，其库存管理的效率与准确性直接关系到企业的运营成本、资金周转及客户满意度。一个规范、高效的仓库库存管理流程，是保障生产顺利进行、满足市场需求、实现企业精细化运营的基石。本手册旨在系统梳理仓库库存管理的核心流程与操作要点，为仓库管理人员及相关操作人员提供清晰、实用的工作指引，以期达成库存精准、作业高效、成本优化的管理目标。

一、入库管理流程

入库作业是库存管理的起始环节，其准确性直接影响后续所有库存操作。务必严格执行，确保物料“来之有源、入之有据”。

(一)入库准备

1.订单确认与信息接收：仓库管理员应提前从采购部门或相关业务系统获取到货通知单（或采购订单），明确待入库物料的品名、规格、数量、预计到货时间、供应商等关键信息。

2.库位规划与准备：根据待入库物料的特性（如尺寸、重量、存储条件要求、周转率等），结合现有库存布局，预先规划合适的存储库位。确保库位清洁、干燥，必要时进行整理和清空，备好相关的装卸搬运工具和物料（如托盘、货架、标签等）。

3.人员与设备安排：根据到货量和物料特性，合理调配仓管人员、叉车司机等，并检查相关装卸设备（如叉车、地牛）是否处于良好工作状态。

(二)到货接收与验收

1.到货核对：物料送达后，仓管人员首先应核对送货单与采购订单（或到货通知单）的一致性，包括供应商名称、物料编码、品名规格、订单数量等。如有不符，应立即与采购部门或供应商沟通确认。

2.数量清点：严格按照送货单及订单数量进行实物清点。可根据物料特性采用计件、称重、丈量等不同方式。对于贵重物品或精密部件，应逐一清点。清点过程中如发现数量差异，需及时记录并与送货方共同确认。

3.质量检验：

*外观检查：检查物料外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染等情况。对于有明确保质期要求的物料，需检查生产日期及保质期是否符合要求。

*内在质量抽检/全检：根据公司规定及物料重要程度，执行相应的检验程序。对于需要进行理化检验的物料，应通知质检部门（IQC）进行检验，并获取合格检验报告后方可入库。对于无需复杂检验的一般性物料，仓库可进行外观及规格符合性的初步确认。

4.验收结果处理：

*合格物料：验收合格的物料，在送货单上签字确认，并注明实收数量。

*不合格物料：对于数量不符、质量不合格或包装严重破损的物料，应拒绝接收，并在送货单上注明拒收原因，同时立即通知采购部门及相关负责人进行处理（如退货、换货、让步接收等）。

(三)入库上架

1.物料标识：对验收合格的物料，应按照公司规定进行标识。通常会粘贴或悬挂包含物料编码、品名规格、批次、数量、入库日期等信息的标签（如条形码、二维码标签）。

2.库位分配与记录：根据预先规划的库位或系统推荐的库位，将物料搬运至指定位置。确保物料与库位信息准确对应，并及时在仓库管理系统（WMS）或库存台账中记录物料的入库数量、库位编码等信息。

3.上架操作：按照“先进先出”（FIFO）、“重不压轻、大不压小”、“上轻下重”、“便于存取”等原则进行物料摆放。确保物料堆放稳固、整齐，通道畅通，符合安全规范。对于特殊物料（如危险品、冷藏品），必须存放在指定的特殊区域。

4.信息同步：完成上架后，务必确保WMS系统或库存台账中的数据与实物完全一致，实现账实同步。

二、存储保管管理流程

存储保管是确保库存物料质量完好、数量准确、存取高效的关键环节。核心在于科学规划、精细管理、安全防护。

(一)库位管理

1.库位规划与编码：仓库应根据物料特性、周转率、存储条件等因素，对存储区域进行合理划分（如原材料区、半成品区、成品区、待检区、不合格品区、呆滞料区等），并对每个库位进行唯一编码。编码规则应清晰易懂，便于识别和追溯。

2.动态库位调整：定期回顾库位使用情况，根据物料出入库频率、库存水平变化等因素，对库位进行动态调整和优化，提高仓库空间利用率和作业效率。

3.库位信息维护：确保WMS系统或库存台账中的库位信息与实际库位状态保持一致。物料移动后，应及时更新系统库位信息。

(二)货物养护

1.温湿度控制：对于有温湿度要求的物料存储区域，应配置相应的监测和调控设备（如空调、除湿机、加湿器），并定时记录温湿度数据，确保环境条件符合物料存储要求。

2.通风防潮：保持仓库内空气流通，特别是在潮湿季节或存储易吸潮物料时，应加强通风，必要时采取防潮措施（如放置干燥剂）。

3.防尘、防鼠、防虫：定期对仓库进行清洁打扫，保持库区卫生。采取有效的防鼠、防虫措施（如放置粘鼠板、防虫药剂等），防止物料受到污染或损坏。

4.防锈、防腐：对于金属类等易生锈物料，应采取涂油、密封等防锈措施。对于有腐蚀性的物料，应单独