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屋顶钢结构安装方案

施工准备阶段需完成技术文件会审、现场勘查及资源配置三项核心工作。技术团队应组织设计图纸深化交底，重点核对钢结构节点详图与建筑机电管线的空间位置关系，采用BIM技术进行碰撞检测，对存在冲突的区域（如屋面设备基础与钢梁连接节点、采光带与檩条排布）提前优化。针对大跨度钢结构（跨度超过36m时）需进行施工阶段结构稳定性验算，验算模型应包含临时支撑体系，加载顺序需模拟实际吊装工况，确保最大应力比不超过0.85。编制专项施工方案时，应明确不同气候条件下的施工参数，如雨天焊接作业需采取加热除湿措施（环境温度低于0℃时，焊接区预热温度不低于80℃），大风天气（风速超过10.8m/s）的吊装作业停止标准。

现场准备需划分功能分区，材料堆放区应设置1.2m高硬质围挡，钢材存放采用200mm高垫木架空，避免地面潮气侵蚀。吊装作业半径内设置双层防护棚（上层为50mm厚木板+防水帆布，下层为钢筋网片），防护棚搭设宽度不小于吊装影响范围2m。临时用电系统采用TNS接零保护系统，设置三级配电两级保护，塔吊、电焊机等大容量设备单独设置配电箱，电缆敷设采用穿管埋地方式（埋深不小于0.7m）。测量控制网建立需使用检定合格的全站仪（测角精度1″，测距精度1mm+1ppm），设置6个永久性基准点（采用Φ20mm不锈钢预埋件，顶面刻划十字线），平面位置允许偏差±5mm，高程允许偏差±3mm。

材料进场验收执行三检制，钢结构构件进场时需核查出厂合格证、钢材力学性能报告（Q355B钢材的屈服强度≥355MPa，抗拉强度470630MPa）、焊缝检测报告（一级焊缝100%UT检测，二级焊缝20%UT检测）。高强螺栓连接副应按批号进行扭矩系数复验（每3000套为一批，每批抽取8套），摩擦面抗滑移系数试验按每2000m2取3组试件。构件外观检查重点关注变形情况，钢柱侧弯矢高允许偏差L/1000且≤15mm，腹板局部平面度≤3mm/m。发现运输变形构件需在专用校正平台（平面度≤2mm/2m）进行处理，采用机械校正时施加力值不超过钢材屈服强度的80%。

吊装设备选型应根据构件重量、安装高度及现场条件确定，当吊装半径15m内构件重量达25t时，选用250t汽车吊（主臂长度38m工况下额定起重量31t，安全系数1.25）。吊具配置需进行受力验算，钢丝绳选用6×37+FCΦ24mm（破断拉力324kN），卸扣选用3.2t级（极限工作载荷32kN），吊耳采用Q355B钢板焊接（厚度不小于20mm，焊缝高度12mm，进行100%MT检测）。测量仪器需在检定有效期内，水准仪（精度±0.5mm/km）、经纬仪（2″级）每月进行一次自检，主要构件安装前进行仪器复核。

主要施工流程遵循先地下后地上、先结构后围护的原则，测量放线阶段采用极坐标法放样，钢柱轴线偏差控制在±2mm内，相邻柱间距偏差±3mm。基础验收重点检查预埋螺栓位置（允许偏差±10mm）、螺纹保护情况及基础顶面平整度（≤5mm/2m），对超差螺栓采用环氧树脂砂浆进行纠偏（抗压强度≥30MPa，粘结强度≥2.5MPa）。钢结构安装采用分区分段、对称吊装工艺，当结构单元长度超过60m时，应设置温度变形缝，安装时预留1020mm间隙。

钢柱安装前在柱身标注中心线及1m标高控制线，采用双机抬吊（主吊80%荷载，辅助吊20%荷载），吊点设置在柱顶1/3柱高处（设置4个吊耳，呈90°分布）。就位后使用缆风绳临时固定（设置4根Φ12mm钢丝绳，与地面夹角45°60°），垂直度校正采用2台经纬仪（成90°方向观测），校正精度≤H/1000且≤15mm（H为柱高）。柱底灌浆采用无收缩灌浆料（流动度≥340mm，28d抗压强度≥60MPa），采用高位漏斗法从一侧连续灌入，灌浆层厚度超过150mm时应分层浇筑（每层厚度≤100mm），振捣采用Φ30mm振捣棒（振捣时间1520s/点）。

钢梁安装按先主梁后次梁、先中间后两侧顺序进行，主钢梁采用两点吊装（吊点距梁端1/4L处），起吊角度保持60°以上（防止构件变形）。临时固定采用安装螺栓（数量不少于节点螺栓总数的1/3，且不少于2个），高强螺栓终拧顺序从节点中心向边缘进行（扭矩值按设计要求，偏差±10%），采用扭矩扳手分初拧（50%设计扭矩）、终拧（100%设计扭矩）两次完成。屋面檩条安装前需拉通线校正檩托位置（允许偏差±5mm），檩条搭接长度≥100mm，采用M12×35mm自攻螺钉固定（每波峰设置1个，间距≤300mm）。

焊接施工前进行工艺评定，Q355B钢材采用E5015焊条（直径Φ4.0mm，烘干温度380400℃，保温2h），定位焊长度50100mm，厚度≥6mm。主焊缝采用多层多道焊（打底焊电流90110A，电压2426V；填充焊电流140160A，电压2830V），层间温度控