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库体滑模施工方案

一、编制依据与目的

1.1编制依据

《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）

《液压滑动模板施工技术标准》GB/T50113-2019

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2025年局部修订版）

《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020

本工程库体设计施工图纸、设计变更及业主技术要求

1.2编制目的

明确3只筒仓库体（含支撑筒体、仓壁、库底板、库顶板）滑模施工全流程技术要求，确保结构垂直度偏差≤5mm/10m、圆度偏差≤30mm、混凝土强度达标（设计等级），满足筒仓存储功能与结构安全需求

规范滑模装置组装、液压提升、钢筋绑扎、混凝土浇筑等关键工序操作，规避平台倾斜、结构扭转、混凝土裂缝等质量隐患

协调滑模施工与库内结构、钢结构安装的交叉作业，保障施工安全（零死亡事故，轻伤频率≤8‰），确保工程按期交付

二、工程概况

2.1总体概况

项目名称：筒仓库体滑模工程

结构形式：3只圆形筒仓，支撑筒体为钢筋混凝土结构，仓壁为滑模施工钢筋混凝土结构，库顶板为钢梁+压型钢板+钢筋混凝土复合结构

关键参数：

筒仓直径：按设计图纸（通常18-22m），仓壁厚度300-400mm，支撑筒体高度6.70m（滑升至5.55m后滑空至6.70m）

混凝土强度：仓壁C40（原设计未明确时按同类工程修正），库底板C35，库顶板C30，支撑柱C40

抗震设防：烈度7度（0.15g），安全等级二级，设计使用年限50年

2.2分项工程概况

2.2.1滑模系统

模板系统：内外模采用200×1200mm普通定型钢模板，拼缝用回形卡连接（每缝≥4个），围檩为双Φ48×3.5mm钢管，模板锥度0.2%-0.5%（下口比上口大5mm）

提升系统：采用GYD60滚珠式千斤顶（额定顶推力60kN，施工取30kN），每只筒仓配置54只（含12只顶升钢梁用），液压控制台为YHJ-36型，油路为并联平行分支式（高压软管Φ16、Φ8钢丝编织）

平台系统：库底板以下为柔性环形平台（内外悬挑三角架，铺50mm厚脚手板），库底板以上为刚性平台；平台宽2m（外）、1.5-2m（内），设1.2m高防护栏杆（外挂密目安全网，网目密度≥2000目/㎡）

2.2.2库内结构

支撑柱：滑模施工，截面尺寸按设计（通常600×600mm），钢筋保护层40mm，与支撑筒体同步施工

库底板：厚度按设计（通常600-800mm），下设100mm厚C15垫层，钢筋为双层双向HRB400EΦ25@150，采用满堂钢管排架支撑

减压锥：双面木模，对拉螺栓加固，混凝土分节浇筑（每节高度≤1.5m），设施工缝

2.2.3钢结构工程

库顶钢梁：Q355B钢，工厂预制，现场塔吊安装（25t汽车吊），与仓壁预埋件焊接固定

压型钢板：0.8mm厚彩色压型钢板（含保温层），铺设于钢梁上，作为库顶板混凝土浇筑底模

三、施工总体部署

3.1施工组织管理

3.1.1组织机构

项目经理：负责项目全面管理，协调内外部关系

项目技术负责人：负责技术方案编制、交底及难题解决

专职管理人员：施工员3名、质检员2名、安全员2名、资料员1名、材料员1名，各专业工长（木工、钢筋工、混凝土工）各2名

作业班组：分2班作业，每班136人（含组装第3只库10人），具体分工见表3.1.1

3.1.2劳动力配置（表3.1.1）

工种

每班人数

职责

备注

木工

8

模板维护、抄平吊中、预埋预留

含班长1名

瓦工

13

库内外粉刷、混凝土表面修整

含班长1名，小工2名

钢筋工

15

钢筋绑扎、吊筋运输

含班长1名，分库内外作业

混凝土工

24

混凝土浇筑、振捣、泵管操作

含平台上12人、平台下12人

机电工

5

电工2名、电焊工2名、设备维修1名

持特种作业证

其他

3

塔吊操作、混凝土泵操作、铲车操作

持证上岗

组装班组

10

第3只库滑模装置组装

仅组装阶段配置

合计

136+10

-

双班作业总人数272+10人

3.2施工流程与进度计划

3.2.1总体流程

施工准备→滑模装置组装→支撑筒体滑模（至5.55m）→滑空至6.70m→库底板施工→仓壁滑模（至顶板底）→拆除内平台→库内结构施工→库顶钢梁安装→压型钢板铺设→库顶板混凝土浇筑→装饰工程→验收

3.2.2关键节点进度

节点编号

节点内容

计划工期

备