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工程项目搅拌站建设方案

一、编制依据与工程概况

1.1编制依据

《混凝土搅拌站（楼）技术条件》GB/T10171-2021

《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523-2011

《预拌混凝土》GB/T14902-2021

《混凝土搅拌站（楼）试验方法》GB/T26408-2011

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2024

本工程施工图纸、工程量清单及业主现场管理要求

1.2工程概况

项目名称：工程项目搅拌站建设项目

混凝土需求：本工程混凝土总用量达16万m3，混凝土强度等级涵盖C30-C55，其中主体结构C40/C50混凝土占比65%，需满足高峰期日均供应量≥800m3

搅拌站布局：

现场自建4座搅拌站（对应4个预制场），均采用HZS50B型搅拌站，单站理论生产率50m3/h，配套100t水泥仓3座、掺和料仓1座

协作单位（滨海混凝土分公司）增设2座搅拌楼（HZS120型，理论生产率120m3/h），作为补充供应点，距项目现场1.2km，运输时间≤15分钟，确保供应紧张时混凝土及时补给

核心技术要求：混凝土计量精度（骨料±2%、水泥±1%、水±1%、外加剂±1%），搅拌均匀性（混凝土匀质性误差≤5%），噪声排放≤70dB（昼间）、≤55dB（夜间）

二、搅拌站建设规划

2.1选址与平面布局

选址要求：

现场4座搅拌站分别位于4个预制场东北侧（远离施工主楼，距离≥50m），场地地势高于周边50cm，避免积水；地基承载力≥200kPa，采用C20混凝土硬化（厚度200mm），设置2%排水坡度

滨海分公司搅拌楼选址于项目东侧市政道路旁，临近原料运输通道（宽度≥8m），距市政污水管网接口≤30m，便于废水处理后排放

平面布局：

功能分区

面积（㎡）

布置要求

安全距离

骨料存储区

800/站

分4个料仓（碎石5-31.5mm、20-40mm，中砂、石粉），仓壁高度3m，设防雨棚（钢架+彩钢板）

距搅拌主机≥10m

粉料存储区

300/站

3座100t水泥仓、1座80t粉煤灰仓，间距≥5m，设避雷针（高度≥15m）

距明火作业区≥20m

搅拌作业区

500/站

布置HZS50B搅拌主机、提升系统、计量系统，主机基础采用C30混凝土（尺寸4m×3m×1.5m）

距办公区≥30m

控制室与办公区

80/站

控制室为砖混结构（面积40㎡），配备空调、防静电地板；办公区设材料库房、休息室

距粉料仓≥15m

废水回收区

150/站

设3级沉淀池（总容积50m3）、压滤机（处理能力10m3/h），废水回用率≥80%

距水源地≥50m

2.2建设工期计划

阶段名称

持续时间（d）

工作内容

责任人

场地平整与硬化

10

场地清表、土方开挖、混凝土硬化

施工员

基础施工

15

搅拌主机基础、粉料仓基础、控制室基础浇筑

技术员

设备安装

20

骨料配料系统、提升系统、搅拌系统、电气系统安装

设备工程师

调试与验收

10

单机调试、联动调试、计量校准、验收

质量员

投产准备

5

原材料进场、人员培训、制度建立

项目经理

总计

60

-

-

三、搅拌站系统结构与工作原理

3.1核心系统组成与技术参数

3.1.1骨料配料与提升系统

骨料配料系统：

储料仓：3斗式结构，单斗容积12m3，侧板采用Q235钢板（厚度8mm），底部设双卸料门（气动控制），实现“粗称+精称”（粗称至设定值85%时关1个门，精称余量）

皮带秤：带宽800mm，电动滚筒功率3kW，称量精度±2%，通过4只拉力传感器（量程5t）实现重量检测，运输时可拆卸传感器，改用吊杆固定

提升系统：

料斗：容积1.5m3，采用Q345钢板（厚度10mm），内侧衬耐磨钢板（厚度6mm）

卷扬系统：配备18.5kW制动电机（带电磁制动器），钢丝绳直径16mm（安全系数≥6），轨道采用24kg/m钢轨，提升速度0.8m/s，设上/下限位开关（防过卷、防坠）

3.1.2粉料存储与供给系统

粉料仓：

结构：圆柱形（直径3m，高度12m），仓壁采用Q235钢板（厚度6mm），锥部倾角60°，设气吹破拱装置（电磁阀门控制，气压0.6-0.8MPa）

安全装置：顶部设电动除尘器（处理风量2000m3/h）、压力安全阀（开启压力0.1MPa）；上下部设射频物位开关，实时监测料位，报警信号接入控制室

螺旋输送机：

型号：LSJ40型（水泥输送）、LSJ32型（粉煤灰输送），叶片为变螺距结构（导程200mm），外壳采用