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不良品检测及处理操作流程指南

一、引言

在任何生产与运营活动中，不良品的出现都难以完全避免。有效的不良品检测与科学规范的处理流程，是保障产品质量、控制生产成本、提升客户满意度乃至维护企业声誉的关键环节。本指南旨在为相关从业人员提供一套系统、实用的不良品管理操作框架，通过明确各环节职责、规范操作步骤，以期最大限度地减少不良品带来的损失，并持续改进生产过程，提升整体质量管理水平。本指南适用于公司内部所有生产环节及相关质量控制活动。

二、不良品的发现与标识

不良品的有效管理始于及时、准确的发现。这需要建立多层次、全方位的检测机制。

1.自检与互检：操作人员在生产过程中应对本工序的产品进行自主检验，同时鼓励上下工序间的相互检查。发现疑似不良品时，应立即暂停相关操作，避免不良品的持续产生和流转。

2.专检：质量检验人员需依据既定的检验标准和抽样计划，对在制品、半成品及成品进行专业检验。检验过程中应严格遵循作业指导书，确保检验结果的客观性与准确性。

3.标识规范：一旦发现不良品，无论通过何种途径，均需立即对其进行清晰、统一的标识。标识内容应至少包含产品名称（或规格型号）、批次号、发现日期、发现人、不良现象描述及初步判定结果。标识应牢固附着于不良品或其包装上，确保在后续处理过程中不易脱落或混淆。

三、不良品的隔离与记录

发现并标识后的不良品，首要任务是进行物理隔离，防止其非预期使用或混入合格品中，造成进一步的质量风险。

1.隔离区域：应在生产现场或仓库内划定专门的不良品隔离区域，该区域需有明确的标识（如红色警示线、“不良品区”标牌等），并与合格品区域严格区分。隔离区域应具备一定的封闭性，限制无关人员进入。

2.隔离操作：操作人员或检验人员需将已标识的不良品及时、小心地移至隔离区域，并进行集中存放。搬运过程中应避免对不良品造成二次损坏，同时防止不良品散落。

3.记录详实：在将不良品移至隔离区后，需立即填写《不良品通知单》或类似表单，详细记录不良品的相关信息，包括但不限于产品信息、数量、发现地点、发现工序、不良现象的具体描述、标识状态等。记录应做到清晰、准确、完整，为后续分析与处理提供依据。

四、不良原因分析

对不良品进行原因分析是解决问题、防止再发的核心步骤，需要严谨的态度和科学的方法。

1.初步分析：质量检验人员或相关技术人员首先根据不良现象、检验数据及生产过程记录，进行初步的原因判断。分析应从人、机、料、法、环、测（即5M1E）等方面入手，排查可能导致不良的因素。

2.深入调查：对于初步分析无法明确根本原因或不良影响较大的情况，应组织相关部门（如生产、技术、采购、设备等）人员成立专项小组进行深入调查。可采用鱼骨图、柏拉图、5Why等质量工具辅助分析，以追溯问题的根源。

3.原因确认：通过实验验证、数据比对或过程再现等方式，对分析得出的可能原因进行确认，确保找到的是导致不良发生的真正原因，而非表面现象。

五、不良品的判定与处理决定

在明确不良原因后，需根据不良品的性质、严重程度、可修复性以及客户要求等因素，对不良品的处理方式做出判定。

1.判定主体：通常由质量管理部门牵头，组织生产、技术等相关部门人员共同对不良品进行评审和判定。对于涉及客户订单或合同要求的，可能还需与客户沟通确认。

2.处理方式：常见的不良品处理方式包括：

*返工（Rework）：针对那些通过一定的加工或操作可以修复至符合规定要求的不良品，安排相关人员按照指定的返工工艺进行修复。

*返修（Repair）：对于虽不能完全恢复至原规定要求，但能满足预期使用目的或降低到可接受缺陷水平的不良品，可采取返修措施。返修后的产品性能和用途可能与原产品存在差异，需特别注明。

*特采（Concession）：在特定情况下，如交货期紧急、不良品数量较少且不影响主要使用功能，经审批后可对不良品进行特采使用或放行。特采需有严格的审批流程，并向相关方明示。

*报废（Scrap）：对于无法修复、修复成本过高或修复后仍无法满足最低质量要求的不良品，应做报废处理。报废品需进行破坏性处理或交由专业机构回收，防止流入市场。

3.处理决定文件化：处理决定应形成书面文件，明确不良品的处理方式、责任部门、处理期限及相关要求，并通知到执行部门。

六、不良品的处理执行

根据已确定的处理决定，各相关部门需严格按照要求执行不良品的处理操作。

1.返工/返修执行：生产部门根据处理决定和相应的作业指导书，组织人员对不良品进行返工或返修。质量部门应对返工/返修过程进行监督，并对返工/返修后的产品进行重新检验，确认是否符合要求。

2.特采控制：若决定特采，需履行特采审批手续，明确特采条件、使用范围及追溯要求。特采产品在交付或使用时，应向接收方进行必要的