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沥青路面施工技术要求

一、施工准备

下卧层质量检查与处理

铺筑沥青层前，需对基层或下卧沥青层进行质量验收，验收项目包括平整度（偏差≤3mm/2m）、压实度（基层≥96%，下卧沥青层≥96%）、高程（偏差±5mm）及外观（无松散、裂缝、污染），不符要求的需整改至合格后方可施工。

若旧路面或下卧层存在油污、灰尘等污染，需采用高压水枪（压力≥0.8MPa）冲洗；污染严重或存在松散层时，需采用铣刨机铣刨处理（铣刨深度≥3cm），铣刨后清理残渣，确保下卧层表面洁净、粗糙，利于与沥青层粘结。

施工温度确定

石油沥青加工及沥青混合料施工温度需根据沥青标号（如70#、90#石油沥青）、粘度、气候条件（日平均气温、风力）及铺装层厚度综合确定，普通沥青混合料施工温度较改性沥青混合料低15-25℃，具体需符合本要求“沥青路面施工温度控制”章节规定。

施工前需监测实时气温、下卧层表面温度，绘制温度-施工时间曲线，避开低温（气温＜10℃）、大风（风力≥5级）及雨天施工，确保沥青混合料施工、摊铺、压实全过程温度符合要求。

二、沥青混凝土施工

（一）原材料与混合料管控

原材料质量检验

沥青需选用符合设计要求的道路石油沥青或改性沥青，道路石油沥青需检测针入度（25℃，0.1mm）、延度（10℃或15℃，cm）、软化点（℃）等指标，改性沥青需额外检测弹性恢复（%）、贮存稳定性（离析率%），每批次进场检测1次，合格后方可使用。

粗集料采用玄武岩或石灰岩碎石，粒径需符合级配要求（如AC-13型粗集料最大粒径≤13.2mm），压碎值≤26%，洛杉矶磨耗损失≤28%，含泥量≤1%；细集料采用洁净中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，泥块含量≤1%；矿粉采用石灰岩磨细矿粉，亲水系数≤1.0，塑性指数≤4%，原材料进场后每500t抽检1次。

混合料级配设计与验证

沥青混合料在拌和前需进行级配设计，通过马歇尔试验确定最佳沥青用量，验证混合料的稳定度（kN）、流值（0.1mm）、空隙率（%）、饱和度（%）等性能指标，普通沥青混合料空隙率3%-6%，改性沥青混合料空隙率3%-5%，符合设计要求后方可作为拌和站目标控制级配。

施工过程中需每日检测混合料级配，采用水洗法筛分，确保关键筛孔（如AC-13型的2.36mm、4.75mm筛孔）通过率偏差≤3%，超出偏差时需调整拌和站配料比例，严禁使用级配超标混合料。

拌和设备与计量校准

沥青混凝土拌和站需采用间歇式拌和机，额定生产能力≥200t/h，配备温度控制系统、除尘系统及自动计量装置，拌和前需校准计量精度（沥青计量偏差≤±0.5%，集料计量偏差≤±1%，矿粉计量偏差≤±0.5%），校准记录存档备查。

拌和机需设置二级除尘，一级旋风除尘去除粗颗粒，二级布袋除尘去除细粉尘，粉尘回收量控制在矿粉用量的5%-10%，严禁过量回收粉尘导致混合料性能劣化。

混合料拌和控制

普通沥青混合料拌和时，矿料加热温度165-195℃，沥青加热温度155-165℃，拌和时间45-60秒（干拌10-15秒，湿拌35-45秒）；改性沥青混合料矿料加热温度190-220℃，沥青加热温度165-175℃，拌和时间60-90秒（干拌15-20秒，湿拌45-70秒），确保混合料拌和均匀，无花白料、离析现象。

混合料出厂温度需严格控制，普通沥青混合料150-165℃，改性沥青混合料165-180℃，出厂前需逐车检测温度，温度超标（普通沥青＞195℃、改性沥青＞205℃）或低于下限温度时，混合料需废弃，严禁使用。

（二）混合料运输与摊铺

运输过程保温与防护

沥青混合料采用15t以上自卸汽车运输，车厢内需涂刷薄层隔离剂（柴油：水=1:3），严禁使用纯柴油，防止污染混合料；运输车辆需配备保温篷布（厚度≥5mm），覆盖整个车厢，减少温度损失，运输时间≤30分钟，远距离运输（＞5km）需增加保温措施（如车厢内壁加装保温层）。

车辆到达摊铺现场后，需检测混合料到场温度，普通沥青混合料≥140℃，改性沥青混合料≥155℃，温度不足时需废弃；卸料时车辆需缓慢倒车至摊铺机前，与摊铺机料斗保持10-30cm距离，由摊铺机推动前进，严禁撞击摊铺机。

摊铺作业控制

透层油洒布完毕并完全固化（一般洒布后24小时，具体根据透层油类型确定）后，立即铺筑面层沥青混凝土，透层油采用乳化沥青，洒布量0.7-1.5L/m2，洒布均匀，无漏洒、流淌。

采用沥青摊铺机梯队摊铺，摊铺机型号需一致，摊铺宽度根据路面宽度确定（单幅摊铺宽度≤6m），相邻摊铺机间距5-10m，搭接宽度10-15cm，搭接处需振捣密实。摊铺速度控制在2-6m/min，匀速前进，避免停机、变速，确保摊铺层平整、均匀，无波