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现代物流仓储作业流程及作业指导书

前言

现代物流仓储作为供应链体系中的关键节点，其高效、精准的运作直接影响到企业的整体运营成本与市场响应速度。本作业指导书旨在规范仓储作业全流程，明确各环节操作要点与质量控制标准，确保物料在库管理的安全性、准确性与高效性，为企业生产与市场供应提供坚实保障。本指导书适用于公司内部所有仓储相关作业人员及管理人员。

一、入库管理流程

入库作业是仓储管理的首要环节，其核心在于对进入仓库的物料进行严格的数量核对、质量检验与信息记录，确保物料符合要求并顺利进入存储环节。

1.1入库前准备

*订单信息确认与维护：仓储部接收采购部门或上游客户传递的入库通知单（或采购订单），仓库管理员需仔细核对订单信息，包括物料名称、规格型号、预计到货数量、到货日期、供应商信息等。如有疑问，应及时与相关部门沟通确认。同时，在WMS（仓储管理系统）中维护或创建相应的入库任务单。

*库位规划与准备：根据入库物料的特性（如重量、体积、易腐性、危险品等级等）、数量以及周转率，结合仓库现有存储条件，预先规划合适的存储区域与库位。确保库位清洁、干燥、无障碍物，并检查相关装卸搬运设备是否完好可用。对于有特殊存储要求的物料（如冷藏、防爆），需提前确认专用库位及设施状态。

*人员与工具准备：根据预计到货量和物料特性，合理安排入库作业人员，明确分工。准备好必要的装卸工具、计量器具（如叉车、地磅、卷尺、扫码枪等），并确保其在校验有效期内且功能正常。

1.2到货接收与核对

*供应商到货通知与预约：供应商应提前与仓储部确认到货时间，以便仓库做好接收准备。对于大宗物料或计划性入库，建议采用预约制，避免集中到货导致的作业拥堵。

*单据初核：物料送达后，收货人员首先向送货人员索取送货单，并与之前接收的入库通知单（或采购订单）进行初步核对。重点核对物料名称、规格型号、供应商信息是否一致，以及送货单数量是否在合理偏差范围内。

*数量清点：

*计件物料：采用逐件点数、批量清点或利用扫码设备进行数量确认。对于包装完好的整箱物料，可进行抽验，如发现包装破损或疑似短少，应开箱全检。

*计重物料：通过地磅、台秤等计量器具进行称重，记录实际重量。注意扣除包装皮重。

*计件与计重混合：按照物料特性分别采用相应方法清点，并确保单位换算准确。

数量清点过程中，如发现实际数量与送货单不符，应立即与送货人员共同确认，并在送货单上注明差异情况，双方签字确认。

1.3货物验收

*外观质量检验：

*检查物料外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染、变形等情况。

*对于无外包装或需拆包检验的物料，直接检查物料本身是否存在锈蚀、变形、划痕、变质、虫蛀等质量缺陷。

*核对物料本身的标识（如铭牌、标签）是否清晰、完整，内容是否与订单信息一致。

*内在质量抽检（如适用）：对于有明确质量标准或合同约定需抽检的物料，应由质检部门（或仓库兼职质检员，根据公司职责划分）按照规定比例和检验标准进行抽样检验。检验结果需记录存档。

*证件核对：检查随货同行的质量证明文件（如合格证、检验报告、材质单等）是否齐全、有效，并与物料信息对应。

*验收结果处理：

*合格：数量、质量、证件均符合要求，准予入库。

*不合格：对于数量短少、超收，或质量、证件不符合要求的物料，应立即上报主管，并根据公司规定进行处理（如拒收、让步接收、退货、隔离存放待处理等）。所有异常情况必须有书面记录。

1.4入库上架与系统操作

*库位分配确认：根据预先规划的库位或WMS系统推荐的库位，确认最终存放库位。遵循“先进先出”（FIFO）、“重不压轻、大不压小”、“同类集中”、“就近存取”等原则。

*物料搬运与上架：使用合适的搬运工具将物料安全、准确地移至指定库位。注意轻拿轻放，防止物料损坏。堆码时应稳固整齐，符合安全规范，便于存取和盘点。

*信息录入与确认：

*通过扫码枪扫描物料条码（或手动录入）及库位条码，在WMS系统中执行入库操作，将物料信息、数量、库位信息等准确录入系统。

*确保系统记录的入库数量与实际验收数量一致，库位信息准确无误。

*标识张贴：对于未自带清晰标识或库位管理需要的物料，应在物料或其包装上张贴统一规范的库位标签或物料标识卡，注明物料名称、规格、批次、入库日期、数量、库位等关键信息。

二、在库管理流程

在库管理是仓储作业的核心环节，旨在通过科学合理的存储、养护、盘点等手段，确保库存物料的数量准确、质量完好、存储安全，并提高仓储空间利用率和物料周转效率。

2.1存储与货位管理

*科学堆码：根据物料的物理化学性质、包装形式、重量、体积等因素，选择合适的堆码方式（如重叠式、纵横交错