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模板工程施工方案及风险控制要点

模板工程作为混凝土结构成型的关键工序，其施工质量直接关系到工程结构的几何尺寸、外观质量乃至结构安全。一个科学合理的施工方案与周全的风险控制措施，是确保模板工程顺利实施的核心保障。本文将从施工准备、模板设计、安装、拆除等环节，系统阐述模板工程的施工要点，并深入剖析潜在风险及应对策略，旨在为工程实践提供具有指导性的技术参考。

一、施工方案核心内容

（一）施工准备

施工准备是模板工程顺利开展的前提，必须做到细致周全。技术准备方面，应组织相关人员进行图纸会审，深刻理解设计意图，特别是对异形结构、复杂节点的模板体系要有清晰认识。在此基础上，编制详细的模板工程专项施工方案，明确模板选型、支撑体系布置、安装及拆除工艺流程、质量标准和安全措施，并按规定程序进行审批。同时，做好技术交底工作，确保施工人员掌握关键技术要点。

材料准备环节，模板及支撑系统的选材至关重要。模板材质应符合设计及规范要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，表面平整光洁，接缝严密。支撑材料如钢管、扣件、顶托等，其规格、材质必须达标，进场时需进行严格的质量检验，杜绝使用不合格产品。对进场材料应合理规划堆放场地，做好防雨、防潮、防锈措施。

现场准备则包括清理作业面，平整场地，规划好模板堆放区、加工区及材料运输通道。根据施工需要，搭建必要的临时设施，如模板加工棚、材料仓库等。同时，检查施工机械设备的性能状况，确保其运转正常。

（二）模板设计

模板设计是确保模板体系安全可靠的核心环节，应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件进行。设计内容应包括模板面板、支撑系统、连接配件等的选型与计算。

荷载计算时，需综合考虑模板自重、新浇混凝土自重、钢筋自重、施工人员及设备荷载、振捣混凝土产生的荷载以及可能存在的风荷载等。模板及其支撑系统的承载力、刚度和稳定性必须通过验算，确保在各种工况下均能满足要求。

模板选型应结合工程特点，优先选用轻质、高强、周转率高、通用性强的材料。对于大面积、高支模等复杂情况，应进行专项设计，必要时可采用BIM技术进行预拼装模拟，优化排版，减少拼缝，提高混凝土成型质量。支撑系统设计应确保传力路径清晰、合理，立杆间距、横杆步距、扫地杆及剪刀撑的设置应符合规范及方案要求，立杆底部应设置垫板，以分散荷载，防止沉降。

（三）模板安装

模板安装应遵循“先支后拆、后支先拆”的原则，以及“先承重结构后非承重结构”或“先内后外”的安装顺序。安装前，应在基层或已完成结构上弹出模板安装的轴线、边线及标高控制线，并做好标记。

对于柱、墙模板，安装前应先绑扎好钢筋，固定好预埋件和预留孔洞。安装时，应确保其垂直度和截面尺寸符合要求，相邻模板接缝应严密，防止漏浆。梁、板模板安装时，应先搭设好支撑系统，调整好立杆标高，然后铺设主次龙骨及模板面板。支撑系统搭设应横平竖直，立杆间距均匀，扫地杆距地高度、横杆步距应严格按方案执行，剪刀撑的设置应保证支撑体系的整体稳定性。

模板安装过程中，应及时进行检查和校正，确保模板的位置、标高、截面尺寸及平整度符合设计要求。对跨度较大的梁、板，其模板应按设计要求起拱，若无设计要求，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。预埋件和预留孔洞的安装应牢固、位置准确，安装完毕后应进行复核。

（四）模板拆除与周转

模板拆除应在混凝土强度达到设计及规范要求后进行，严禁过早拆模。拆除前，应填写拆模申请单，经项目技术负责人批准后方可实施。拆模顺序一般应遵循“后支先拆、先支后拆”，“先拆非承重部分，后拆承重部分”的原则。

拆除时，应设置警戒区，严禁下方有人停留或通行。拆除过程中，应注意保护混凝土结构表面及棱角，避免造成损伤。拆下的模板及配件应及时清理、维修、涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，以便下次周转使用。对于损坏严重或已达到周转次数的模板，应及时报废，不得继续使用。

（五）质量标准与验收

模板工程的质量验收应严格按照现行国家标准及设计要求进行。主控项目包括模板及其支撑系统的承载力、刚度和稳定性，模板安装的轴线位置、标高、截面尺寸、垂直度、平整度等。一般项目包括模板接缝宽度、模板表面清理及隔离剂涂刷等。

验收应分阶段进行，包括模板材料进场验收、模板安装过程验收和模板拆除前验收。验收时应做好记录，对发现的问题及时整改，未经检验或检验不合格的模板工程不得进入下道工序。

二、风险控制要点

（一）主要风险识别

模板工程施工过程中，潜在风险主要包括坍塌风险、质量缺陷风险、安全事故风险等。坍塌风险多源于支撑系统设计不合理、搭设不规范、材料质量不合格或荷载过大等，是模板工程最严重的安全隐患。质量缺陷风险则可能导致混凝土结构尺寸偏差、表面蜂窝麻面、漏浆、孔洞等问题，影响工程外观和结构性能。安全事故风险还包括高处坠落、物体打击、机械伤害等，多与违章作业、安全防护