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工厂“5S”推行手册

前言

在现代化工厂管理中，“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是提升现场效率、保障生产安全、塑造团队文化的基础工程。当前工厂存在“现场物料杂乱、设备维护滞后、员工习惯松散”等问题，不仅增加生产浪费，更埋下安全隐患。为推动“5S”从“形式化”走向“习惯化”，让每位员工从“被动执行”转为“主动参与”，特编制本手册，明确推行目标、流程与标准，助力打造“整洁、高效、安全”的生产环境，为工厂高质量发展奠定坚实基础。

一、“5S”基础认知

（一）“5S”定义与核心目的

序号

术语（日语/中文）

核心定义

核心目的

关键动作

1

SEIRI（整理）

区分现场“要”与“不要”的物品，对“不要物”彻底清理

释放空间，消除浪费

制定判定标准→分类清理→处置不要物

2

SEITON（整顿）

对“要”的物品按“定品、定位、定量”原则摆放，明确标识

减少寻找时间，提升效率

规划摆放区域→划线定位→张贴标识

3

SEISO（清扫）

清除现场脏污（灰尘、油污、杂物），检查设备异常并及时维护

暴露问题，保障设备正常运行

划分清扫责任区→制定清扫标准→设备点检同步

4

SEIKETSU（清洁）

将“整理、整顿、清扫”制度化、标准化，维持成果

避免反弹，形成长效机制

制定管理标准→定期检查→数据记录存档

5

SHITSUKE（素养）

培养员工按规范行事的习惯，形成“人人讲5S、处处守标准”的文化

提升人员素质，实现自主管理

培训考核→行为监督→正向激励

（二）“5S”推行核心效用

1.降本增效：通过整理清除闲置物料，减少仓储浪费；整顿优化物品摆放，员工取物时间从平均10分钟缩短至2分钟，生产效率提升15%以上。

2.安全保障：清扫时同步排查设备隐患（如电线老化、设备漏油），减少工伤事故；通道划线清晰，避免叉车与人员碰撞风险。

3.品质提升：清洁的生产环境减少产品污染（如灰尘混入零件），不良品率可降低8%-12%；标准化操作确保产品质量稳定。

4.团队凝聚：全员参与“5S”改善，员工通过提建议（如优化工具摆放）获得认可，团队归属感与执行力显著增强。

二、“5S”推行组织与责任体系

（一）组织架构

5S推行领导小组

├─组长：厂长（全面统筹，审批推行计划与预算）

├─副组长：生产总监（牵头执行，协调跨部门资源）

├─执行组：

├─5S推进专员（2人，负责日常监督、数据统计、培训组织）

├─部门负责人（各车间主任，负责本部门5S落地）

├─班组5S联络员（每班组1人，对接执行组，反馈问题）

└─督查组（由品质、安全、行政部门人员组成，每月专项检查）

（二）全员责任清单

角色

核心职责

具体行动举例

厂长

每季度召开5S推进会议，审批重大改善项目（如现场改造预算）

签署《5S奖惩通报》，参与季度优秀班组颁奖

生产总监

制定年度/月度5S推行计划，解决跨部门协调问题（如物料清理分工）

每周抽查3个车间，现场指导整改

推进专员

编制5S培训材料，每月汇总各部门得分，更新《5S问题整改台账》

组织“5S知识竞赛”，制作推行海报

车间主任

划分车间内5S责任区（如机床区、物料区），每日班前强调5S重点

对整改不力的班组约谈，协助制定改善方案

班组联络员

每日收集班组5S问题（如工具缺失），上报推进专员；组织班组“5分钟5S”活动

张贴班组5S评分表，提醒员工规范操作

一线员工

按标准整理个人工位，参与清扫；发现问题（如地面油污）立即上报或处理

下班前整理工具柜，确保物品归位

三、“5S”推行全流程与实操要点

（一）第一阶段：准备启动（第1-2周）

1.现状诊断与目标设定

1.1诊断方式：推进专员联合督查组，用“5S现场诊断表”对各车间打分（满分100分），重点记录问题（如“物料堆放占用通道30%”“设备油污未清理”），形成《5S初始状态报告》。

1.2目标分解：

短期（1个月）：各车间5S评分≥60分，清理不要物80%以上；

中期（3个月）：评分≥80分，实现“物料定置率100%、设备点检率100%”；

长期（6个月）：评分≥90分，员工素养达标率100%，形成自主管理机制。

2.培训与宣传造势

2.1分层培训：

管理层：开展“5S推行方法论”培训（2小时），讲解如何通过5S降本增效；

员工层：分班组培训（1小时/班），用案例演示“整理前后的现场对比”“工具定置方法”，考核合格（≥80分）方可上岗。

2.2宣传方式：

厂区入口设置“5S推行专栏”，