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工厂设备管理控制程序

一、程序总则

（一）制定目的

为实现工厂设备“全生命周期可控、运行效率最优、故障风险最低”，破解当前设备管理中“采购盲目、维护不及时、报废不规范”等问题，结合现代化工厂“数字化溯源、预防性维护、全员参与”管理模式，明确设备从“采购-验收-使用-维护-报废”全流程标准，确保设备稳定支撑生产，降低运营成本，特制定本程序。

（二）适用范围

本程序适用于工厂所有生产设备（含生产线主机、辅助设备如空压机、输送带、检测仪器），覆盖生产部、采购部、设备维修组、品质部等相关部门，不适用于办公用计算机、打印机等非生产类设备。

（三）核心原则

1.预防优先：以“预防性维护为主、故障维修为辅”，通过定期巡检、保养，减少设备突发故障，延长设备使用寿命。

2.权责清晰：明确各部门在设备管理中的职责，避免“多头管理、责任推诿”，确保每个环节有人管、有人查。

3.数字化支撑：依托工厂MES系统（制造执行系统），实现设备档案、维护记录、故障数据的电子化管理，提升管理效率与追溯性。

4.持续改进：定期分析设备运行数据（如故障率、维护成本），优化维护计划与管理流程，实现设备管理水平动态提升。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

设备管理领导小组

├─组长：生产厂长（全面统筹设备管理战略、审批重大决策）

├─副组长：设备维修主管（负责日常设备管理执行、团队协调）

├─成员：

├─生产部：设备使用与日常点检（操作工、生产班长）

├─设备维修组：设备验收、维护、故障维修（维修工程师、技术员）

├─采购部：设备及零配件采购、供应商对接

├─品质部：设备验收时的性能检测、维护效果验证

└─财务部：设备采购预算审核、报废资产核销

（二）核心职责

1.生产厂长（组长）

1.1审批年度设备采购预算、重大设备报废申请；每季度召开设备管理会议，分析设备运行数据（如“Q2生产线主机故障率1.2%”），决策设备更新、改造计划。

1.2协调跨部门资源，如“设备维修组需采购专用工具时，协调财务部优先审批预算”。

2.设备维修主管（副组长）

2.1制定年度/月度设备维护保养计划，分配维修任务；每日抽查设备巡检记录，监督维护工作落实；设备突发重大故障时，牵头组织抢修，减少停机时间。

2.2建立设备数字化档案，确保MES系统中设备信息（型号、采购日期、维护记录）实时更新。

3.生产部

3.1操作工：按《设备点检表》每日班前/班后检查设备（如“输送带是否跑偏、润滑油是否充足”），发现异常立即停机并上报生产班长；正确操作设备，严禁违规使用（如“超负载运行主机”）。

3.2生产班长：每日汇总操作工点检记录，确认无异常后签字；设备故障时，第一时间联系设备维修组，跟踪维修进度。

4.采购部

4.1接到设备采购申请后，3个工作日内筛选合格供应商（至少3家比价），提供采购方案；设备到货后，协调供应商到场参与验收，出现质量问题时，7个工作日内完成退货/换货。

4.2建立零配件安全库存（如“空压机滤芯库存≥5个”），确保维护时能及时供应。

5.品质部

设备验收时，按《设备性能检测标准》测试关键参数（如“主机精度误差≤0.02mm”），出具检测报告；维护保养后，抽查设备运行状态，验证维护效果（如“润滑后设备噪音≤75分贝”）。

三、设备全生命周期管理流程

（一）第一阶段：设备采购与验收（从“需求到合格入库”）

1.采购申请（责任部门：生产部/设备维修组；触发条件：设备老化/产能不足）

1.1申请流程：

a.生产部因产能扩张需新增设备，或设备维修组因设备无法修复需更换时，填写《设备采购申请表》，注明“设备名称、型号、数量、技术参数（如“输送带承重≥500kg/m”）、预算金额”，附可行性分析（如“新增主机可提升产能20%”）。

b.设备维修主管审核技术参数合理性，生产厂长审批预算，财务部确认资金后，提交采购部执行采购。

1.2特殊要求：

?单台金额≥10万元的重大设备，需组织生产部、设备维修组、品质部召开采购评审会，明确技术标准，避免采购不符合生产需求的设备。

2.供应商选择与采购（责任部门：采购部；完成时限：常规设备15个工作日，特殊设备30个工作日）

2.1供应商管理：

c.采购部从《合格供应商名录》中筛选供应商，优先选择“有同类设备供货经验、售后响应≤24小时”的厂家；新供应商需提供资质文件（营业执照、产品检测报告），经品质部审核合格后方可纳入名录。

d.签订采购合同，明确“交货期、质量标准、安装调试责任、质保期（至少1年）、售后维修响应时间”等条款，避免后期纠纷。