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“5S”管理系列讲义之一——定置管理

前言

在工厂“5S”管理中，定置管理是连接“整理、整顿”与“清洁、素养”的核心纽带，直接影响现场效率、安全与品质。当前不少车间存在“物料乱堆、设备无固定位、找物耗时长”等问题，不仅浪费工时，更埋下安全隐患。本讲义结合现代化工厂“数字化溯源、精益化管控”模式，从定置管理的基础认知、实施流程、重点场景应用到效果评价，系统讲解定置管理的实操方法，助力工厂实现“人、物、场所”高效协同，为打造规范化、标准化现场奠定基础。

第一讲：定置管理基础认知

一、什么是定置管理？

定置管理并非简单“给物品找个位置”，而是通过系统分析生产现场“人、物、场所”三者关系，对物品的存放场所、摆放姿态、标识信息进行科学设计、组织实施与动态调整，最终实现“物有其位、位有其标、标有其责”的现场管理技术。

核心区别于传统“随意放置”：

1.传统放置：物品哪里有空放哪里，取用靠记忆，找物平均耗时10-15分钟；

2.定置管理：按“使用频次、物品特性、安全要求”规划位置，取用有标识指引，找物时间缩短至1-2分钟，效率提升80%以上。

二、“人、物、场所”三要素状态划分

定置管理的核心是“减少C状态、改进B状态、保持并提升A状态”，三要素具体状态如下：

要素

A状态（理想状态）

B状态（需改进状态）

C状态（需清除状态）

场所

面积合理、通道畅通，温湿度/光照/噪声符合生产与人体生理需求（如车间温度22-25℃），安全设施齐全

能满足生产需求，但存在“通道窄、光照暗”等问题，或仅满足生理需求却影响生产效率

无法满足生产与生理需求（如地面油污堆积、消防通道堵塞），严重妨碍作业安全

人

精神饱满、技术熟练，能连续高质量作业，严格遵守操作规范

精神状态波动、技术存在短板，或操作偶有不规范，需监督提醒

精神萎靡、技术不达标，或违规操作频发，存在安全风险

物

正在使用或随时可用，按“定品、定位、定量”摆放，标识清晰

需寻找后才能使用（如工具散放），或存放姿态不合理（如重物放高处）

与生产无关（如闲置超1年的设备）、损坏无法修复（如报废零件），占用空间且有安全隐患

三要素结合

人、物、场所高效协同（如操作工伸手可拿到工具），作业连续无中断

部分要素不匹配（如工具存放区离操作台过远），存在轻微等待或浪费

严重影响作业（如物料堵塞通道），甚至引发安全事故（如易燃品靠近火源）

三、定置管理的核心目标与效用

1.降本增效：通过清理C状态物品释放仓储空间30%以上，定置后物品取用时间缩短80%，间接提升生产效率15%-20%；

2.安全保障：明确设备、物料、通道的定置边界，减少“碰撞、绊倒、火灾”等安全隐患，工伤事故发生率可降低40%；

3.品质提升：定置管理减少“灰尘污染、物料混放”等问题，不良品率可下降10%-15%；

4.管理升级：通过标准化定置，为后续数字化管理（如MES系统物料追溯）奠定基础，实现“现场可看、数据可查、责任可追”。

第二讲：定置管理实施全流程

一、前期准备：明确标准与工具

1.制定定置管理标准

1.1物品分类标准：按“使用频次”将物品分为三类，匹配不同定置策略：

物品类别

使用频次

定置策略

示例

A类

每小时/每日使用

操作台旁/工具柜第一层，随手可取

常用扳手、当日原料

B类

每周/每月使用

车间物料架，按类别定置

备用刀具、周用量辅料

C类

闲置超3个月

集中存放于“待处理区”，定期清理

报废设备、过期原料

1.2标识与颜色标准：

区域标识：用不同颜色胶带划分区域（黄色-通道、绿色-合格区、红色-废品区、蓝色-待检区），通道宽度≥2米（叉车通道≥3米）；

物品标识：统一使用“白底蓝字”标识卡，标注“物品名称、规格、数量、责任人、定置编号”，如“M8螺栓，50个，责任人：张三，编号：WJ-001”；

设备标识：在设备显眼处贴“设备状态卡”，标注“设备名称、编号、点检责任人、下次点检时间”。

2.工具准备

2.1绘图工具：CAD软件或手绘模板，绘制车间定置图（比例1:100-1:300）；

2.2定置物料：耐磨胶带（黄色/绿色/红色）、标识卡、定位桩（大型设备用）；

2.3记录表格：《定置物品调查表》《定置率统计表》《定置整改台账》。

二、核心步骤：从诊断到落地

1.第一步：现场诊断（1-2周）

1.1责任分工：由生产部牵头，联合车间主任、班组长组成诊断小组，逐区域排查；

1.2诊断内容：

a.统计现有物品：用《定置物品调查表》记录“物品名