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工业自动化设备维护保养计划模板

一、引言与目的

本计划旨在规范工业自动化设备的维护保养工作，确保设备长期稳定运行，最大限度减少非计划停机时间，提高生产效率，延长设备使用寿命，并保障操作人员及生产环境的安全。本计划适用于工厂内所有工业自动化设备，包括但不限于各类控制系统、传动设备、传感器、执行器、机器人及相关辅助设备。各相关部门及人员应严格遵照执行。

二、维护组织与职责

（一）维护团队构成

明确维护工作的负责部门（如设备部或工程部），并指定维护团队负责人。团队成员可包括：

*维护工程师：负责维护方案制定、技术支持、复杂故障处理及维护效果评估。

*维护技术员/技工：负责日常维护保养工作的具体执行、数据记录及简单故障排除。

*操作人员：参与设备日常点检，及时反馈设备异常情况。

（二）主要职责

*维护负责人：统筹维护计划的制定、修订、监督执行及资源协调。

*维护工程师：

*编制和完善设备的具体维护规程。

*对维护技术员进行技术指导和培训。

*分析设备故障原因，提出改进措施。

*负责关键备件的技术确认。

*维护技术员/技工：

*按照维护计划和规程进行日常巡检、预防性维护及故障维修。

*认真填写维护记录，及时上报发现的问题。

*参与设备的安装、调试及验收工作。

*操作人员：

*执行设备班前、班中、班后的日常点检。

*发现设备异常立即停机并报告，配合维护人员进行故障排查。

*正确操作设备，避免因误操作导致设备损坏。

三、维护策略与类型

（一）预防性维护

通过定期的、有计划的检查、清洁、润滑、调整、更换易损件等措施，防止故障发生，保持设备良好运行状态。这是本计划的核心。

（二）预测性维护

基于对设备运行数据（如温度、振动、电流、压力、油液分析等）的监测与分析，预测潜在故障，在故障发生前进行有针对性的维护。适用于关键设备或故障模式可预测的部件。

（三）故障性维护（修复性维护）

当设备发生故障或性能下降至合格水平以下时进行的维护。应尽快恢复设备功能，并分析故障原因，采取纠正措施防止再发。

（四）主动维护

通过对设备设计、材质、运行参数等方面的分析，识别并消除潜在的故障根源，从根本上提高设备可靠性。

四、设备信息与维护内容细则

（一）设备清单与基础信息

建立详细的设备台账，至少包含以下信息：

*设备名称、型号规格

*设备编号、所在位置

*制造商、安装日期、投入运行日期

*主要技术参数

*关键部件清单

*设备图纸、手册等技术资料存放位置

（二）预防性维护内容与周期

针对每类或每台关键设备，制定具体的预防性维护项目、内容、方法、周期、负责人及记录要求。可参考以下分类：

1.每日/每班维护（由操作人员与维护人员配合执行）

*设备表面及工作区域清洁。

*电源、气源、液压源等供应状态检查。

*设备各指示灯、仪表显示是否正常。

*有无异常声音、振动、气味。

*润滑点油位检查。

*安全防护装置完好性检查。

2.每周/每月维护

*关键连接部位紧固情况检查。

*传动皮带、链条张紧度及磨损情况检查。

*过滤器清洁或更换。

*电机、轴承等部位温度监测。

*传感器、限位开关功能测试。

*润滑点加注润滑油/脂。

3.每季度/每半年/年度维护

*全面清洁设备内外。

*校准各类仪表、传感器精度。

*检查电气线路绝缘情况。

*检查液压系统油液品质、油量，必要时更换。

*检查气动系统气路、阀件、气缸密封性。

*对控制系统进行备份、诊断及软件版本检查。

*对减速机等进行油位检查，按需更换润滑油。

*评估关键备件的老化程度，制定更换计划。

（三）预测性维护策略

*振动监测：对电机、泵、风机等旋转设备进行定期或在线振动数据采集与分析，识别不平衡、不对中、轴承磨损等潜在故障。

*油液分析：对液压油、齿轮油等进行定期取样分析，监测油液污染度、水分、金属颗粒含量等，评估设备磨损状态和油液劣化程度。

*红外热成像：对电气柜、电缆接头、电机等进行红外温度扫描，发现过热隐患。

*超声波检测：用于检测阀门内漏、管道堵塞、电气放电等。

*基于状态的监测（CMS）：对关键设备采用在线监测系统，实时采集数据并预警。

（四）故障性维护处理流程

1.故障报告与记录：操作人员发现故障立即停机，向维护负责人/工程师报告，记录故障现象、发生时间、停机前工况。

2.故障诊断：维护工程师/技术员根据故障现象及历史数据进行分析诊断，确定故障部位和原因。

3.维修方案制定与审批：根据故障严重程度和影响范围，制定维修方案