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M冶金冶炼

etallurgicalSmelting

铝电解槽全石墨化阴极的应用与探索

李喜强，陈玉业，郭海贵

摘要：随着铝工业的快速发展，提高电解槽效率和降1.3 钠膨胀率

低能耗成为行业的重要课题。全石墨化阴极技术以其优异高石墨质阴极由于其结构中的孔隙和缺陷，其钠膨胀

的物理化学性能，为铝电解槽的优化提供了新思路。本文率相对较高，通常在2%左右。相比之下，全石墨化阴极

旨在探讨高石墨质阴极与全石墨化阴极在理化性能上的由于其更加致密的石墨结构，钠膨胀率显著降低，一般低

差异，并分析全石墨化阴极在铝电解槽上的应用效果，以于1%。这种低钠膨胀率意味着全石墨化阴极在电解槽中

期为铝工业的可持续发展贡献力量。的体积变化较小，从而减少了由于热应力和化学渗透引起

关键词：铝电解槽；全石墨化阴极；效益分析的裂纹和变形，提高了电解槽的机械稳定性。

电解铝行业是典型的高耗能产业，也是高碳排放产2 全石墨化阴极在铝电解槽上的应用

业。在铝电解工艺中，阴极材料的性能直接影响电解效率2.1 石墨化阴极组及内衬设计优化

和槽体寿命。全石墨化阴极作为一种新型材料，因其出色2.1.1 采用石墨化阴极炭块技术

的导电性、热稳定性和化学稳定性，逐渐受到业界的广泛全石墨化阴极炭块技术在铝电解槽的应用中发挥着

关注。至关重要的作用。这种技术通过使用高纯度的石墨材料，

有效提升了阴极炭块的导电性和热稳定性。具体到数据，

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1 高石墨质阴极与全石墨化阴极理化性能对比高纯石墨化阴极炭块的电阻率可降至0.5×10Ω·m，而

1.1 电阻率热导率则高达130W/m·k，这些特性显著优于传统阴极

高石墨质阴极和全石墨化阴极在电阻率方面表现出材料。采用石墨化阴极炭块技术的电解槽，其内衬设计也

显著差异。全石墨化阴极由于其更高的石墨含量，具有更经过了优化，以适应石墨化炭块的特性。内衬材料通常选

低的电阻率，这直接导致电解过程中能量损耗的减少，提用具有良好热稳定性和化学稳定性的耐火材料，如氧化铝

高了电解效率。与传统的高石墨质阴极相比，全石墨化阴或碳化硅，以确保在高温和腐蚀性环境下的长期稳定性。

极的电阻率降低，不仅有助于减少电解槽的运行成本，还内衬结构的设计考虑到了热膨胀系数的匹配，以减少热应

能在一定程度上降低槽体的热负荷，延长电解槽的使用力并提高整体结构的耐久性。

寿命。2.1.2 阴极炭块组结构技术优化升级

1.2 热导率通过精细调整炭块的几何形状和排列方式，实现了更

在铝电解槽中，阴极材料的热导率（k）是一个关键参好的热传导和电导性能。进一步的结构优化还包括炭块之

数，它决定了材料在单位时间内单位温差下传递的热量。间的接触方式，通过采用特殊的接触材料和紧固技术，减

高石墨质阴极的热导率通常在10W/m·k左右，而全石墨少了接触电阻，增强了炭块间的电导性。这种改进使得电

化阴极由于其接近理想石墨的微观结构，其热导率可以高解槽在运行过程中的能耗进一步降低，据某铝业公司数据

达200W/m·k。这一显著的差异意味着全石墨化阴极在显示，采用优化升级后的阴极炭块组，电解槽的能耗比传

相同条件下的热传递能力是高石墨质阴极的20倍，这有统设计降低了约10%。结构优化还涉及到炭块与内衬之间

助于更快速地将电解过程中产生的热量导出，从而降低电的配合，通过精确计算炭块的热膨胀系数与内衬材料的匹

解槽的工作温度，提高电解效率。配，有效控制了电解槽在高温下的形变，延长了设备的使

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