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2025年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(辽宁省)

一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分。每题只有一个正确选项）

1.某机械加工厂推行5S管理时，将车间内长期不用的旧夹具转移至仓库集中存放，这一行为对应5S中的（）。

A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.清扫（Seiso）D.清洁（Seiketsu）

答案：A

解析：整理的核心是区分“要”与“不要”，将不需要的物品清除或隔离，旧夹具长期不用属于“不要”的物品，转移存放属于整理步骤。

2.TPM（全员生产维护）的核心目标是（）。

A.提高设备操作技能B.实现设备零故障、零不良、零灾害

C.降低设备采购成本D.缩短设备维修时间

答案：B

解析：TPM通过全员参与的设备维护活动，最终目标是实现设备综合效率最大化，具体表现为零故障、零不良、零灾害。

3.标准作业的三要素不包括（）。

A.标准周期时间（T.T）B.作业顺序C.标准在制品（WIP）D.设备维护频率

答案：D

解析：标准作业三要素为标准周期时间（TaktTime）、作业顺序、标准在制品数量，设备维护频率属于设备管理范畴。

4.某装配线每日有效工作时间为480分钟，客户需求为240台/天，其标准周期时间（T.T）应为（）。

A.1分钟/台B.2分钟/台C.0.5分钟/台D.4分钟/台

答案：B

解析：T.T=有效工作时间/客户需求=480分钟/240台=2分钟/台。

5.价值流图（VSM）中，“△”符号表示（）。

A.库存B.加工工序C.质量检查D.信息传递

答案：C

解析：价值流图中，“□”表示加工工序，“△”表示质量检查，“▽”表示库存，箭头表示信息或物料传递。

6.以下不属于精益生产七大浪费的是（）。

A.过度加工B.等待C.人才浪费D.搬运

答案：C

解析：七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品，“人才浪费”是部分企业扩展的第八大浪费，但不属于传统七大浪费。

7.防错技术（Poka-Yoke）中，“安装传感器自动检测零件漏装并停机”属于（）。

A.警告型防错B.自动纠正型防错C.接触式防错D.计数型防错

答案：A

解析：传感器检测到异常后停机属于警告型防错（阻止错误继续），自动纠正型会在检测到错误后自动调整（如自动补装）。

8.快速换模（SMED）的核心步骤是（）。

A.将内部作业转换为外部作业B.缩短外部作业时间C.增加换模人员D.购买更先进的模具

答案：A

解析：SMED通过区分内部作业（必须停机完成）和外部作业（可在停机前/后完成），将内部作业转换为外部作业以缩短总换模时间。

9.某车间开展“红牌作战”时，对标注红牌的物品处理原则是（）。

A.立即丢弃B.保留3个月观察C.由责任部门确认是否需要，不需要则清除D.集中存放至仓库

答案：C

解析：红牌作战的目的是暴露不必要物品，标注后需由责任部门确认必要性，无必要的物品需清除，而非直接丢弃或长期保留。

10.目视化管理的“三现原则”是指（）。

A.现场、现物、现实B.现状、现况、现地C.现金、现物、现人D.现在、现场、现物

答案：A

解析：目视化管理需基于“现场（发生问题的场所）、现物（问题相关的实物）、现实（真实的数据/情况）”进行信息展示。

11.以下关于看板管理的描述，错误的是（）。

A.看板是传递生产与搬运指令的工具B.看板数量越多，在制品越少

C.看板需与实物一一对应D.看板系统需遵循“后工序领取”原则

答案：B

解析：看板数量决定了在制品数量，看板数量越多，在制品越多；减少看板数量可降低在制品库存。

12.某企业通过OEE（设备综合效率）分析发现，设备计划停机时间占比过高，应重点改善（）。

A.设备性能效率B.设备开动率C.合格品率D.维修人员技能

答案：B

解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。计划停机影响时间开动率（=（负荷时间-停机时间）/负荷时间），需减少计划停机（如优化生产计划、减少非必要停机）。

13.5W1H分析法中，“How”指的是（）。

A.原因B.方法C.地点D.人员

答案：B

解析：5W1H即Why（目的）、What（对象）、Who（人员）、When（时间）、Where（地点）、How（方法/怎么做）。