生产车间现场管理规范化指导手册.docVIP

生产车间现场管理规范化指导手册

前言

本手册旨在规范生产车间现场管理流程，明确各环节操作标准与责任分工，通过系统化、标准化的管理方法，提升生产效率、保障产品质量、降低安全风险，实现车间现场“秩序井然、流程顺畅、安全可控、持续改进”的管理目标。手册适用于各类制造型企业生产车间，涵盖人员、设备、物料、质量、安全等核心管理模块，可作为车间管理人员、班组长及一线操作人员的日常指导工具。

第一章5S现场管理：基础规范与实施路径

一、适用场景

新车间投产或现有车间5S体系推行初期；

日常生产中现场秩序混乱、物料堆放无序、工具查找困难等问题整改；

企业通过ISO9001、5S管理等体系认证前的现场提升；

生产效率下降、安全频发时的现场优化需求。

二、实施步骤

（一）准备阶段

成立专项小组：由车间主任担任组长，班组长、生产骨干、安全员为组员，明确职责分工（如方案制定、培训宣贯、检查考核等）。

制定实施方案：结合车间实际情况，明确5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）实施目标、时间节点（如3个月推行周期）、资源需求（如标识牌、工具柜等）。

全员培训宣贯：通过车间会议、看板宣传、实操演示等方式，讲解5S的定义、意义、标准及考核办法，保证员工理解并认同。

（二）实施阶段

整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”，清除冗余

步骤1：各班组对责任区域进行全面盘点，列出“要”（生产必需品、工具、合格品等）和“不要”（过期物料、损坏设备、废品、私人物品等）物品清单。

步骤2：对“不要”物品进行分类处理：报废（如损坏无法修复的工具）、移出（如待处理的废品暂存至指定区域）、回收（如可利用的边角料）。

步骤3：车间主任*组织小组对整理结果进行检查，保证无冗余物品滞留现场。

整顿（SEITON）：科学布局，快速取用

步骤1：根据生产流程规划物品存放区域（如物料区、半成品区、成品区、工具区），绘制“定置管理图”并张贴。

步骤2：对各类物品进行标识：用不同颜色区分物料状态（如红色代表不合格品、黄色代表待检品、绿色代表合格品）；用标签标明名称、规格、数量、责任人等。

步骤3：定位存放：工具实行“影子管理”（在工具柜画上工具轮廓）；物料存放遵循“三原则”（先进先出、重下轻上、标识朝外）。

清扫（SEISO）：彻底清洁，点检结合

步骤1：划分清扫责任区（按班组或设备），制定清扫标准（如设备无油污、地面无积水、物料无散落）。

步骤2：日常清扫：班前/班后各10分钟，由操作工*负责责任区域清洁；定期清扫：每周五下午，由班组集体进行大扫除。

步骤3：清扫点检：清扫过程中检查设备运行状态（如螺丝松动、异响、漏油等），发觉问题及时上报并记录。

清洁（SEIKETSU）：标准固化，维持成果

步骤1：将整理、整顿、清扫的要求转化为标准文件（如《5S点检标准》《物料摆放规范》），张贴于现场显眼位置。

步骤2：制作“5S检查评分表”，明确检查项目、标准、分值及评分周期（如每日自查、每周互查、每月联查）。

步骤3：通过拍照对比、看板公示等方式，展示改善前后的现场效果，强化员工维持意识。

素养（SHITSUKE）：养成习惯，持续改进

步骤1：将5S要求纳入员工日常行为规范，通过班前会、培训等方式反复强调。

步骤2：建立激励机制：每月评选“5S优秀班组”，给予物质奖励；对违反5S规定的员工进行批评教育或绩效考核扣分。

步骤3：定期召开5S总结会，收集员工改进建议，持续优化管理标准。

三、工具表单

表1-1生产车间5S检查评分表

检查区域

检查项目

标准描述

分值

扣分原因

得分

责任人

检查日期

A区

物料摆放

按定置图摆放，标识清晰

10

班组长*

B区

设备清洁

无油污、无灰尘、运行正常

15

操作工*

C区

工具管理

实行影子管理，无缺失

10

……

……

……

……

总分

—

—

100

—

—

表1-2红牌作战记录表

红牌编号

物品名称/位置

问题描述（如“过期物料”“设备损坏”）

责任部门

整改期限

完成情况

验收人

001

A区物料架

半成品堆放超限，标识模糊

一班

2023–

已整改

班组长*

002

3号设备

漏油，地面有油污

机修组

2023–

已修复

安全员*

四、关键注意事项

领导带头：车间主任*需亲自参与5S推行，定期检查，避免“走过场”；

全员参与：避免仅由清洁工或班组长单打独斗，需通过培训和激励调动员工积极性；

持续改进：5S非一次性运动，需定期复盘，根据生产变化调整管理标准；

结合实际：避免生搬硬套其他车间模式，需结合自身产品特点、工艺流程制定方案。

第二章人员行为规范：高效协作与标准化作业

一、适用场景

新员工入职培训及在岗员工行为强化；

生产过程中因操作不规范导致的质量问题、安全整改；

车间团队协作效率低下、纪律松散时的秩序重建。

二、实施步骤

（一）制定