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食品加工厂质量监控操作规程

一、总则

本规程旨在规范食品加工厂的质量监控活动，确保从原料采购到成品出厂的每一个环节都得到有效控制，从而保证产品质量安全，维护消费者权益，并满足相关法律法规及标准要求。本规程适用于本厂所有产品的生产过程及相关质量活动。质量监控应遵循预防为主、全程控制、科学严谨、持续改进的原则，确保产品符合既定的质量标准。各相关部门应明确其在质量监控体系中的具体职责与权限，并确保有效沟通与协作。

二、质量体系与前提方案

2.1质量管理体系

工厂应建立并有效运行符合相关国际及国内标准的质量管理体系，明确质量方针与目标，并将其融入日常运营的各个环节。体系应包括对关键质量控制点的识别、监控、纠偏及验证机制。定期进行内部审核与管理评审，以确保体系的适宜性、充分性和有效性。

2.2前提方案

前提方案的建立与实施是质量监控的基础。这包括但不限于：

*良好操作规范（GMP）：涵盖厂房设施的设计与维护、设备的选型与保养、生产布局的合理性、人员卫生与操作行为的规范等。

*卫生标准操作程序（SSOP）：针对生产过程中的清洗、消毒、虫害控制、废弃物处理等关键卫生环节制定详细的操作指引，并确保严格执行。

*人员资质与培训：所有员工必须经过与其岗位相适应的质量与卫生知识培训，特殊岗位人员需持有效资质证明上岗。培训应定期进行，并记录存档。

*厂房设施与设备维护：建立完善的厂房、设施及生产设备的维护保养计划，定期检查、清洁、维修，确保其处于良好运行状态，避免对产品质量造成潜在风险。

三、原辅料控制

3.1供应商管理

建立合格供应商名录。对供应商的选择、评估、批准及再评估应形成书面程序。评估内容应包括供应商的质量保证能力、生产条件、信誉、产品稳定性及合规性证明等。优先选择通过相关质量认证的供应商。

3.2原辅料采购与验收

原辅料的采购应来自合格供应商名录。采购订单应明确产品规格、质量标准、数量及交付要求。原辅料到货后，仓库及品管部门应协同进行验收，核对品名、规格、数量、生产日期/批号、保质期、供应商提供的合格证明文件等。对每批次原辅料进行感官检验，必要时按照既定的抽样方案进行理化及微生物项目的检验。只有经检验合格的原辅料方可入库使用。

3.3原辅料贮存与发放

原辅料应按其特性分类、分区存放，遵循“先进先出”原则。仓库应保持清洁、干燥、通风，具备适宜的温湿度控制条件，并防止虫害、鼠害及交叉污染。对有保质期要求的原辅料，应明确标识，定期检查，临近保质期的物料应优先使用，过期或变质的原辅料严禁使用。原辅料的发放应凭经审批的领料单进行，并做好记录。

四、生产过程控制

4.1生产前准备与检查

生产前，操作人员应确保生产区域、设备、工具、容器清洁消毒合格。检查生产计划、配方、工艺文件是否齐全准确。确认所用原辅料的标识、状态及数量符合生产要求。对关键设备进行开机前检查与校准，确保其运行参数在设定范围内。

4.2关键控制点监控

根据HACCP计划或其他风险评估结果，确定生产过程中的关键控制点（CCPs）。对每个CCP，应明确监控对象（如温度、时间、pH值、水分活度、关键物料添加量等）、监控方法、监控频率、负责人员及可接受的临界值。监控结果应及时记录，一旦发现偏离，必须立即采取纠偏措施，并评估对产品质量的影响。

4.3过程参数与操作规范执行

严格按照批准的生产工艺规程进行操作，确保各工序的工艺参数（如温度、压力、时间、搅拌速度、物料配比等）得到有效控制。操作人员应接受充分的培训，熟悉本岗位的操作规程，对生产过程中的异常情况能及时识别并报告。生产过程中应防止物料交叉污染、混淆及人为差错。

4.4过程产品检验

对生产过程中的中间产品或半成品，应按照规定的检验项目、方法和频率进行检验。检验结果作为判断该批次产品是否可以进入下一工序的依据。过程检验不合格的产品，不得流入下道工序，应按照不合格品控制程序进行处理。

4.5生产结束与清场

每批次生产结束或更换品种、规格前，必须进行彻底清场。清场内容包括清洁生产设备、工具、容器、地面、墙面，清理剩余物料及废弃物，确保无遗留物、无交叉污染风险。清场效果需经品管人员检查确认并记录。

五、成品检验与放行

5.1成品抽样

成品检验的抽样应具有代表性，按照预先制定的抽样计划进行，明确抽样地点、抽样方法、抽样数量及样品处理方式。

5.2检验项目与方法

成品检验项目应至少包括感官指标、理化指标、微生物指标（根据产品特性确定）以及标签标识等。检验方法应符合相关国家标准、行业标准或经确认的企业标准方法。

5.3合格判定与放行

成品检验结果全部符合规定标准的，方可判定为合格。成品的放行应建立严格的审批程序，通常由品管部门负责人或其授权人员根据检验报告及相关质量记录签署放行意见。未经检验合格或检验不合