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航空异质构件钻削刀具温度特性与制孔技术的深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

在航空领域，航空异质构件凭借其轻质、高强等综合性能优势，已成为飞机机体结构、发动机部件等关键部位的核心材料，对飞机的性能提升、节能减排及安全可靠性保障起到了决定性作用。例如，在飞机机翼和机身结构中，铝/钛叠层等异质构件的应用，显著降低了结构重量，同时提高了结构的强度和耐腐蚀性，进而提升了飞机的燃油效率和飞行性能。

然而，航空异质构件的钻削加工面临着严峻挑战。由于不同材料的物理、力学性能差异巨大，在钻削过程中刀具承受着复杂多变的切削力和热载荷，导致刀具温度急剧升高且分布不均。过高的刀具温度不仅会加速刀具磨损、降低刀具寿命，还会影响制孔质量，如产生孔径偏差、孔壁粗糙度增加、材料烧伤等缺陷，严重时甚至会导致构件报废，这对于航空制造业的高效、高质量生产形成了极大阻碍。因此，深入研究航空异质构件钻削刀具温度特性及制孔关键技术，对于揭示钻削加工过程中的热-力耦合作用机制，优化钻削工艺参数，开发新型刀具结构和冷却润滑方式，实现航空异质构件的高效、高精度、低成本制孔加工，推动航空制造业的技术进步和产业升级，具有极其重要的理论意义和工程应用价值。从实际生产角度看，掌握这些关键技术能够有效提高航空产品的生产效率和质量稳定性，降低生产成本，增强我国航空制造业在国际市场上的竞争力，对于保障国家航空战略安全和推动航空产业的可持续发展具有不可替代的作用。

1.2国内外研究现状

在航空异质构件钻削刀具温度特性研究方面，国外起步较早且研究较为深入。美国、德国、日本等航空强国的科研机构和企业，如美国密西根大学、德国弗劳恩霍夫生产技术研究所等，运用先进的测量技术，如Tool-foil热电偶系统、红外热成像技术等，对刀具温度分布进行了大量实验研究，初步揭示了刀具温度随切削参数、工件材料特性变化的基本规律。在理论建模方面，通过考虑切削热的产生、传导和分配机制，构建了多种钻削温度模型，如基于剪切面热源假设的Oxley模型、考虑刀-屑摩擦热的Usui模型等，为刀具温度的预测和分析提供了理论基础。国内众多高校和科研院所，如山东大学、西北工业大学等也积极开展相关研究。在实验测量技术上不断创新，实现了对刀具微小区域温度的精确测量；在理论研究方面，结合我国航空制造业的实际需求，对现有温度模型进行改进和完善，提高了模型在复杂工况下的预测精度。

在制孔关键技术研究方面，国外重点关注新型刀具结构设计和先进冷却润滑技术的研发。如开发了多尖刃钻头、阶梯刃钻头等新型刀具，通过优化刀具几何参数，有效改善了切削性能，降低了刀具温度和切削力；在冷却润滑方面，大力推广应用低温冷风冷却、微量润滑（MQL）等绿色环保技术，显著提高了制孔质量和刀具寿命。国内在新型刀具结构设计上取得了一定成果，研发出适合我国航空材料特点的专用刀具；在冷却润滑技术方面，加强了对复合冷却润滑方式的研究，探索出低温冷风与微量润滑相结合等新型冷却润滑方法，在实际生产中取得了良好的应用效果。

然而，当前研究仍存在不足。在刀具温度特性研究中，对于复杂工况下（如变切削参数、多材料组合）刀具温度的动态变化规律研究不够深入，现有温度模型难以准确描述刀-屑、刀-工件界面的复杂传热过程。在制孔关键技术方面，新型刀具结构和冷却润滑技术在实际生产中的应用还面临一些技术难题，如刀具的通用性和可靠性有待提高，冷却润滑系统的稳定性和维护性需要进一步优化。此外，对于航空异质构件钻削加工过程中的多物理场耦合作用机制，尚未形成系统、完善的理论体系，制约了制孔技术的进一步发展。

1.3研究内容与方法

本文围绕航空异质构件钻削刀具温度特性及制孔关键技术展开深入研究，具体内容包括：首先，利用高精度的Tool-foil热电偶系统和红外热成像技术，开展钻削实验，全面获取刀具沿主切削刃的温度分布数据，深入分析切削参数（如切削速度、进给量、切削深度）、工件材料特性（如硬度、热导率）对刀具温度分布的影响规律。其次，基于传热学基本原理，运用传热反算中的共轭梯度方法，建立钻削过程刀-屑间摩擦热能传递分配关系模型，进而构建准确描述刀具主切削刃温度分布的数学模型，实现对刀具温度的精确预测。再者，通过实验和数值模拟相结合的方式，深入研究铝/钛合金等典型异质叠层结构的钻削加工特性，建立钻削工艺参数与温度分布之间的定量数学关系模型，揭示钻削过程中切屑的三维形成过程和钛合金钻削切屑成形机理。然后，提出多尖刃钻头、阶梯刃钻头和双锥角钻头等新型刀具结构，系统研究不同刀具结构在铝/钛合金异质构件钻削时对加工特性（如切削力、表面粗糙度、刀具磨损）和主切削刃上温度分布的影响规律，优化刀具结构设计。最后，研究不同冷却润滑方式（如干切削、浇注冷却、低