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食品加工厂质量安全控制流程文档

前言

食品质量安全是食品加工企业的生命线，关乎消费者健康、企业声誉乃至行业发展。为确保出厂产品的质量安全，规范生产全过程管理，特制定本质量安全控制流程文档。本流程旨在通过对原料采购、生产加工、成品检验、仓储物流及追溯管理等关键环节实施严格控制，最大限度降低质量风险，保障产品安全。本流程适用于本厂所有产品的生产活动，全体员工须严格遵照执行。

一、原料控制

原料的质量是保证最终产品安全的第一道关口，必须从源头抓起，实施严格的把控。

1.1供应商管理与评估

建立并完善供应商准入制度。对新供应商，需进行全面的资质审核，包括其生产许可证、产品合格证明、质量管理体系认证等文件，并进行现场考察，评估其生产条件、质量控制能力及信誉状况。对现有供应商，应建立动态评估机制，定期对其提供的原料质量、交付及时性、售后服务等进行综合评价，实行分级管理，对不合格供应商及时进行淘汰或暂停合作。

1.2原料验收与检验

原料到货后，仓库及质检部门需协同进行验收。首先核对送货单与采购订单的一致性，检查原料的外包装是否完好、有无破损、泄漏或受污染迹象，标签信息是否清晰、完整，包括品名、规格、生产日期/批号、保质期、生产厂家等。随后，按照规定的抽样方案进行抽样，送实验室进行检验。检验项目应涵盖感官、理化指标及必要的微生物指标，具体依据产品标准及相关法规要求执行。只有经检验合格的原料方可入库。

1.3原料存储与管理

合格原料应分区、分类存放，遵循“先进先出”原则。存储环境需符合原料特性要求，控制好温湿度、通风条件，防止虫害、鼠害及交叉污染。对有特殊存储要求（如冷藏、冷冻）的原料，必须确保存储设备运行正常，温度记录准确完整。定期对库存原料进行盘点和检查，及时清理过期、变质或受污染的原料。

二、生产过程控制

生产过程是质量形成的关键阶段，需对各环节进行精细化管理，确保工艺参数稳定，操作规范。

2.1生产环境与卫生控制

生产车间的设计应符合食品卫生要求，布局合理，人流、物流分开，防止交叉污染。每日开工前，对生产区域（地面、墙面、设备表面、工器具、空气等）进行清洁消毒，并做好记录。生产过程中，保持车间内良好通风，控制适宜的温湿度。生产人员进入车间前，必须按规定进行更衣、洗手、消毒，佩戴好相应的防护用品（如工帽、口罩、工服、工鞋）。

2.2生产设备与设施管理

建立完善的设备管理制度，包括设备的采购、安装、调试、操作、维护、保养及报废等环节。定期对生产设备进行维护保养和校准，确保设备运行良好，精度符合要求。设备使用前后均需进行清洁消毒，特别是与食品直接接触的部位。生产线上的关键设备应设置关键控制点（CCP），并对其运行参数进行实时监控和记录。

2.3工艺参数控制

严格按照经审批的生产工艺文件组织生产，操作人员不得擅自更改工艺参数。对生产过程中的关键工艺参数（如温度、时间、压力、pH值、浓度等）进行连续监控和记录，确保其在规定范围内波动。若出现参数偏离，应立即采取纠偏措施，并分析原因，防止再次发生。

2.4过程检验与监控

在生产的关键工序设置检验点，由质检人员或经过培训的现场操作人员对半成品进行抽样检验。检验项目根据产品特性和工艺要求确定，及时发现并剔除不合格品，防止不合格半成品流入下道工序。对生产过程中的卫生状况、人员操作规范等进行不定期巡查。

2.5异物控制

建立有效的异物控制程序，防止金属、玻璃、塑料、毛发、昆虫等异物混入产品。生产线应配备必要的异物检测设备（如金属探测器、X光机等），并定期进行校准和验证。加强对生产环境、设备维护、包装材料等环节的管理，减少异物风险。

三、成品检验与放行

成品检验是确保产品符合标准要求、准予出厂的最后一道屏障。

3.1成品抽样与检验

根据产品特性、批量大小及相关标准规定，制定科学的抽样方案。从每批成品中随机抽取代表性样品，按照产品标准及检验规程进行全项目检验，包括感官、理化、微生物、标签等。检验过程应严格遵守操作规程，确保数据准确可靠。

3.2检验结果判定与记录

检验人员需对检验数据进行客观分析，依据标准对产品质量做出明确判定。所有检验原始数据、记录及报告应清晰、完整、规范，并妥善保存，确保可追溯。

3.3成品放行管理

只有经检验合格、各项记录完整无误、且符合相关法规要求的成品，方可由授权人员签发放行单，准予出厂。不合格成品需按《不合格品控制程序》进行处理，严禁未经检验或检验不合格的产品流入市场。

四、仓储与物流控制

成品的存储和运输条件直接影响产品的质量稳定性和安全性。

4.1成品仓储管理

成品仓库应保持清洁、干燥、通风，具备必要的温湿度控制设施，并定期进行清洁消毒。成品应按品种、批次、生产日期等分区存放，标识清晰，易于存取和追溯。严格执行“先进先出”原则，防止产品过期。定期对库存成品