工件的内应力引起的变形.pptxVIP

工件内应力引起的变形概述在工艺加工过程中,由于外力的作用,工件内部会产生应力,这些应力会引发工件的变形。了解内应力对工件几何形态的影响,有助于预防和控制变形,确保产品质量。AL作者：侃侃

内应力的定义和产生原因内应力的定义内应力是指材料内部由于外加力、热传导、相变等原因产生的应力,是材料内部自平衡的应力状态。热处理引起内应力热处理过程中的温度变化和相变会导致材料内部产生不均匀的变形,从而产生内应力。塑性加工引起内应力塑性加工过程中材料的不均匀变形会在内部产生局部应力集中,形成内应力。

内应力的类型和分布内应力的类型内应力主要分为两种类型:残余应力和热应力。残余应力是由制造过程如塑性加工、焊接、热处理等造成的；热应力则是由于温度梯度而产生的。这两种内应力可同时存在于工件中。内应力的分布内应力的分布形式也有不同,可以是均匀分布、线性分布或者非线性分布。分布的具体形式取决于材料的性质、加工工艺、几何形状等因素。合理控制内应力分布对于降低变形非常关键。

内应力引起变形的机理1内应力的产生由于材料的热膨胀、相变以及塑性变形等过程引起的非均匀应变分布造成。2变形的产生材料中不同部位的内应力不同,引起不均匀的局部变形。3变形的积累局部变形积累会导致整个工件发生明显的几何形状变化。内应力引起工件变形的基本机理是:在制造加工过程中,材料受到非均匀的温度、应力或变形等作用,导致材料内部应力分布不均匀,从而引起局部变形。这些局部变形会逐渐积累并影响整个工件的几何形状。通过分析内应力的产生、局部变形的发生以及变形的累积过程,可以深入理解内应力引起变形的机理。

内应力引起变形的影响因素制造工艺制造工艺的选择、参数设置、工具和夹具的使用方式等都会对工件内应力分布产生影响，从而导致变形的差异。材料特性材料的化学成分、组织结构、力学性能等特性会决定其对内应力的敏感程度和变形趋势。结构尺寸工件的几何形状、尺寸大小、壁厚等都会对内应力的分布和变形的程度产生重要影响。

内应力引起变形的危害1结构失效威胁严重的内应力引起变形可能导致工件出现裂纹、破裂等结构问题,严重威胁安全使用。2性能下降风险内应力引起的变形会影响工件的尺寸精度、表面质量等,从而降低使用性能。3生产效率降低内应力引起变形会增加后续加工难度,降低生产效率,增加制造成本。4使用寿命缩短内应力引起的变形会加速工件磨损,缩短使用寿命,影响产品可靠性。

内应力引起变形的检测方法应变测试利用应变计等检测仪器,可直接测量工件表面的应变变化,从而间接推算出内应力的分布。这种方法简单直接,但需要在工件表面安装测试设备。X射线衍射法通过X射线衍射技术可以分析材料晶格的变化,从而推算内应力的大小和分布。该方法无损,但操作复杂,需要专业设备和人员。磁性测试法利用材料磁性与内应力之间的关系,通过磁性测试仪器可以快速检测工件内部的应力状态。该方法简单快捷,适合现场应用。光学干涉法通过干涉条纹分析可以测量工件表面微小的形状变化,从而推算出内应力的分布。该方法无损,但需要专业光学设备。

内应力引起变形的预防措施1工艺优化优化生产工艺参数,如温度、压力、速度等,减少内应力的产生。2材料选择选择更加合适的原材料,提高其抗变形能力,降低变形风险。3冷却控制合理控制冷却速率,避免局部过快冷却而引发的内应力集中。4应力释放采取热处理或机械加工等方式,有效消除或降低内应力水平。

内应力引起变形的控制措施数值模拟分析利用有限元分析等数值模拟手段,预测工件内部的应力分布,有助于识别易变形区域,为制定有效的控制措施提供依据。工艺参数控制通过优化加工工艺参数,如温度、速度、压力等,可有效抑制内应力的产生,从而减少变形的发生。焊接工艺优化合理设计焊接顺序和参数,采用预热、后热等措施,可有效降低焊接过程中产生的内应力,减少变形。

焊接工艺中内应力引起变形的特点残余应力分布不均匀焊接过程中会产生局部高温和极高温梯度，导致焊件内部残余应力分布极不均匀，容易引起局部变形。热-力耦合效应明显焊接过程中的热量输入和金属塑性变形紧密相关，热-力耦合效应导致变形趋势难以预测。变形可控性差焊接变形受多种参数影响，如焊接工艺、热输入、金属组织等，控制难度大，变形难以预测和控制。表面处理影响大焊后表面处理如回火、磨削等会改变表层残余应力分布，从而影响变形趋势和程度。

铸造工艺中内应力引起变形的特点热应力分布复杂铸造工艺中热量输入不均匀,造成复杂的温度场分布,进而导致复杂的热应力和残余应力分布。这些应力分布往往难以准确预测和控制。相变影响显著铸造工艺中金属材料会经历相变过程,相变伴随着体积变化和相应的应力变化,进一步加剧了变形的复杂性。冷却速度决定性铸件的冷却速度直接影响温度场分布和相变过程,是导致内应力引起变形的关键因素之一。快冷容易造成局部应力集中。形状复杂性影响