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生产车间安全检查与隐患排除工具包

一、工具包适用范围与核心价值

本工具包适用于各类生产车间（如机械加工、装配、化工、电子制造等）的日常安全检查、专项隐患排查、后整改复查等场景，旨在通过标准化流程和工具模板，系统识别生产现场的安全风险，推动隐患整改闭环管理，降低安全发生率，保障员工生命财产安全及生产连续性。其核心价值在于：

规范检查行为：明确检查内容、方法和责任，避免检查遗漏或主观随意性；

强化隐患治理：实现隐患从发觉、登记、整改到复查的全流程跟踪；

提升应急能力：通过定期检查暴露管理漏洞，完善安全预防机制。

二、安全检查与隐患排除标准化流程

（一）检查前准备：明确目标，夯实基础

确定检查类型与范围

根据车间实际情况明确检查类型（日常班前检查、周度综合检查、月度专项检查、节前安全检查、后针对性检查等），划定具体检查区域（如生产设备区、物料存储区、消防通道、配电室等）及检查对象（设备设施、作业行为、环境条件、防护用品等）。

组建检查小组

由车间主任担任组长，成员包括安全主管、各班组长、设备管理员、员工代表（需具备3年以上一线操作经验），必要时邀请外部安全专家参与。明确分工：组长统筹协调，安全主管负责记录隐患，班组长配合现场检查，设备管理员提供设备技术参数支持。

准备检查工具与资料

工具：安全帽、防护手套、手电筒、卷尺、测温仪、测厚仪、气体检测仪（针对化工车间）、相机（拍摄隐患现场）；

资料：《安全生产法》《车间安全操作规程》《隐患分级标准》（参考GB/T34690-2017）、上次检查隐患整改清单、检查表（见配套模板）。

制定检查计划

明确检查时间（避开生产高峰期，如日常检查安排在班前30分钟）、路线（按“从入口到出口，从上到下，从内到外”原则规划）、人员分工及应急预案（如检查中突发设备故障的处理流程），提前3天通知相关班组做好准备。

（二）现场检查：全面排查，精准识别

实施现场检查

检查小组按既定路线和分工逐项检查，重点关注以下内容：

设备设施安全：设备防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好有效；特种设备（起重机、锅炉等）是否在检验有效期内；电气线路是否老化、破损，接地是否可靠；设备运行参数（温度、压力、电流等）是否正常。

作业行为规范：员工是否严格遵守安全操作规程（如是否佩戴劳保用品、是否违章操作设备）；危险作业（动火、高处、有限空间等）是否办理审批手续并落实监护措施。

环境与物料管理：通道是否畅通（宽度不小于1.2米），物料堆放是否整齐（高度不超过1.5米，不占用消防通道）；易燃易爆品（油漆、溶剂等）是否专库存放并张贴警示标识；作业区域照明、通风是否符合标准。

消防与应急：灭火器、消防栓是否在有效期内且压力正常；应急照明、疏散指示标志是否完好；应急预案是否张贴在明显位置，员工是否熟悉应急流程。

隐患识别与初步评估

对发觉的隐患，立即现场核实，依据“可能性（L）”“后果严重性（S）”评估风险等级（参考LEC法或风险矩阵法），分为：

重大隐患（可能导致群死群伤或重大财产损失，如设备安全装置缺失、消防通道堵塞）；

一般隐患（可能导致轻微伤害或设备损坏，如劳保佩戴不规范、物料堆放过高）。

（三）记录与反馈：客观详实，及时上报

填写检查记录表

按配套模板《生产车间安全检查记录表》逐项填写，内容需包括：检查日期、天气、检查区域、检查人员、隐患描述（具体位置、问题表现，如“冲压机C-03防护罩固定螺栓松动，无法完全闭合”）、风险等级、现场整改措施（如立即停机维修）及责任人。照片需标注拍摄时间、地点，与文字记录对应。

反馈与确认

检查结束后，1个工作日内将检查记录表反馈至相关班组负责人，由其现场确认隐患信息，签字确认后留存复印件。对重大隐患，需立即上报企业安全生产管理部门，同步启动应急防控措施（如设置警戒区、暂停相关区域作业）。

（四）隐患整改：明确责任，限期落实

制定整改方案

安全主管*牵头，根据隐患等级制定整改方案：

重大隐患：由企业安全生产负责人组织技术、设备、生产等部门制定专项整改方案，明确整改措施（如更换老化线路、加装防护装置）、资金预算、责任部门（如设备部）、责任人（如设备管理员）及整改期限（一般不超过7天）；

一般隐患：由班组长组织班组人员立即整改或限期（3天内）完成，整改措施需简单可行（如调整物料堆放高度、修复破损劳保用品）。

下发整改通知

填写《隐患整改通知单》，内容包括隐患编号（按“年份-车间代码-序号”格式，如2024-JC-001）、隐患描述、整改要求、责任部门、责任人、整改期限及复查人，经安全主管*签字后下发至责任部门，同步在车间公告栏公示。

跟踪整改进度

安全主管*每日跟踪整改进度，对未按期整改的部门，及时约谈责任人；对整改中遇到的困难（如需采购备件），协调相关部门优先解决。整改完成后，责任部门需提交《隐患整改