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食品加工厂生产管理流程手册

一、总则

1.1目的与范围

本手册旨在规范食品加工厂的生产管理流程，确保从原料投入到成品出厂的每一个环节都符合食品安全、质量标准及相关法规要求，保障产品质量稳定，提升生产效率，降低运营风险。本手册适用于本厂所有食品生产相关的部门、岗位及人员。

1.2依据与原则

本手册的制定依据国家相关食品安全法律法规、标准及行业规范，并结合本厂实际生产情况。生产管理遵循“安全第一、质量为本、预防为主、持续改进”的原则，确保产品安全卫生，满足消费者需求。

1.3职责分工

明确各部门及岗位在生产管理流程中的职责与权限，确保责任到人，协同高效。生产部为生产管理的主要负责部门，品管部负责全程质量监控，采购部负责原辅料的供应与质量把关，仓储部负责物料及成品的存储管理，人力资源部负责相关人员的培训与资质管理。

二、产前准备与计划

2.1生产计划制定

根据销售订单、市场预测及库存状况，由生产计划员制定详细的生产计划。计划内容应包括产品名称、规格、产量、生产日期、各工序生产时间节点、所需原辅料及包材清单等。生产计划需经生产负责人审核批准后下发至各相关部门。

2.2原辅料、包装材料的采购与验收

采购部依据经批准的采购计划及合格供应商名录进行原辅料及包装材料的采购。物料到厂后，仓库管理员会同品管部检验员依据相关标准进行数量核对、感官检验及必要的理化、微生物指标检测。验收合格的物料方可入库，不合格物料应按《不合格品控制程序》进行处理，并做好详细记录，确保可追溯性。

2.3生产前检查

生产班组在每班生产前，应对生产现场、设备设施、工器具、环境卫生及人员状态进行全面检查。具体包括：生产区域地面、墙壁、天花板的清洁状况；生产设备的完好性、清洁度及试运行情况；工器具、容器的清洁消毒情况；操作人员的健康状况、着装及个人卫生是否符合要求；生产所需的原辅料、包材是否已到位且符合生产计划。

2.4工艺文件准备

生产技术部门应确保各产品的工艺规程、作业指导书等工艺文件现行有效，并发放至生产车间。操作人员在生产前必须熟悉所生产产品的工艺要求、关键控制点及质量标准。

三、生产过程管理

3.1生产启动与确认

生产班组长根据生产计划下达生产指令，组织操作人员进行生产。生产启动前，需再次确认生产参数设置是否与工艺文件一致，关键设备运行是否正常，物料领用是否准确无误。首批产品生产时，应由品管部进行首件检验，合格后方可进行批量生产。

3.2关键工序控制

识别并明确各产品生产过程中的关键工序（如杀菌、冷却、发酵、配料等），对关键工序的工艺参数（如温度、时间、压力、pH值等）进行连续监控和记录。操作人员需严格按照作业指导书进行操作，确保关键工序参数在规定范围内。如发生偏离，应立即采取纠正措施，并记录偏差情况及处理结果。

3.3过程质量巡检

品管部检验员应按规定频次对生产过程中的半成品、在制品进行抽样检验，重点关注感官特性、理化指标及卫生状况。生产班组长及操作人员也应进行自检和互检。发现质量异常时，应及时通知相关人员，并暂停该工序生产，待问题解决并确认合格后，方可继续生产。

3.4物料流转与标识管理

生产过程中的物料流转应遵循“先进先出”原则，并设有清晰的状态标识（如待检、合格、不合格、已清洁等）。物料的领用、传递、使用应做好记录，确保物料的可追溯性。不同批次、不同规格的物料应分开存放，防止混淆。

3.5生产记录规范

3.6生产过程中的异常处理

生产过程中如出现设备故障、物料短缺、质量异常、安全事故等情况，操作人员应立即向班组长或生产负责人报告。相关负责人应组织人员进行分析，采取有效的应急处理措施，防止事态扩大，并做好详细记录。对于影响产品质量的严重异常，应启动召回程序（如适用）。

四、成品检验与放行

4.1成品检验

产品生产完成后，由生产车间将成品送至成品仓库待检区，并通知品管部进行检验。品管部依据产品标准及检验规程对成品进行抽样检验，检验项目包括感官指标、理化指标、微生物指标（如适用）及包装完整性等。

4.2检验结果判定与记录

检验员根据检验结果对照标准进行判定，出具检验报告。检验合格的成品，由品管部在产品包装上加盖合格印章或张贴合格标签，并允许放行。检验不合格的成品，按《不合格品控制程序》进行隔离、标识和处理，严禁不合格成品出厂。

4.3成品放行管理

只有经品管部检验合格并签署放行意见的成品，方可办理出库手续。仓库管理员凭合格的检验报告及出库单安排成品出库，确保出库产品的批次、数量与检验报告一致。

五、仓储与物流管理

5.1成品入库与存储

合格成品应按品种、批次分类存放于指定的成品仓库，仓库内保持清洁、干燥、通风，温湿度控制符合产品存储要求。成品堆放应符合“先进先出”原则，并有明显的批次标识和状态标识。定期对仓库进行盘点，确保账实相符