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安全隐患排查整改记录

一、总则

（一）目的与依据

1.目的为规范安全隐患排查整改工作流程，确保隐患从发现到销号全过程可追溯、可管理，有效预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，维护企业生产经营秩序，特制定本方案。

2.依据本方案依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《生产安全事故隐患排查治理暂行规定》《企业安全生产标准化基本规范》等国家法律法规及行业标准，结合企业安全生产管理实际情况制定。

（二）适用范围

1.适用单位本方案适用于企业内部各部门、子公司、项目组及所有生产经营单位，包括但不限于生产车间、仓储物流、办公场所、施工现场等区域。

2.适用区域涵盖企业所有生产经营场所，重点包括特种设备作业区、危险化学品存储区、消防设施配置区、有限作业空间、高处作业区域、临时用电设施等高风险场所。

3.适用隐患类型包括人的不安全行为（如违章操作、未按规定佩戴劳保用品等）、物的不安全状态（如设备设施老化、安全防护装置缺失等）、环境的不安全因素（如作业场所通风不良、照明不足等）以及管理上的缺陷（如安全制度不健全、培训教育不到位等）。

（三）工作原则

1.全面排查原则坚持“横向到边、纵向到底”，覆盖所有生产经营环节、所有岗位人员、所有设备设施，确保隐患排查无死角、无盲区。

2.闭环管理原则实行“排查-登记-评估-整改-验收-销号”全流程闭环管理，确保每一项隐患均有明确的责任主体、整改措施和完成时限。

3.责任到人原则明确隐患排查、整改、验收各环节的责任单位和责任人，落实“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”的安全生产责任体系。

4.动态清零原则对排查出的隐患实行“发现一处、整改一处、销号一处”，建立隐患动态台账，确保隐患及时消除，防止反弹回潮。

二、隐患排查流程

隐患排查流程是确保安全隐患从发现到记录的关键环节，旨在系统化、规范化地识别潜在风险，为后续整改提供依据。该流程强调全员参与、科学方法和动态记录，确保每个步骤都有序推进。首先，企业需在排查前做好充分准备，包括组建专业团队、制定详细计划和配置必要资源。其次，现场排查阶段要求人员明确分工，采用多种检查方法深入各区域，实时记录发现的问题。随后，对隐患进行科学评估，划分风险等级和优先级，确保整改资源合理分配。最后，通过规范记录和报告，实现数据可追溯，为持续改进提供支撑。整个过程注重实效性和可操作性，避免形式主义，确保隐患排查真正落到实处。

（一）排查准备阶段

排查准备阶段是隐患排查工作的基础，直接影响后续实施的效率和准确性。企业需在此阶段完成团队组建、计划制定和资源筹备，确保排查工作有组织、有计划地进行。

1.成立排查小组

排查小组的组建应涵盖多领域专业人员，确保全面覆盖各类隐患。小组成员通常包括安全管理人员、技术专家、一线员工代表和外部顾问，以平衡专业性和实操性。安全管理人员负责整体协调，技术专家提供专业支持，一线员工代表熟悉现场情况，外部顾问带来行业最佳实践。小组规模根据企业规模和复杂程度调整，一般5-10人为宜，避免人浮于事。成员需接受培训，明确职责，如记录员负责现场信息采集，检查员负责问题识别。例如，在制造业企业，小组可能包含生产主管、设备工程师和工会代表，确保从不同角度排查隐患。

2.制定排查计划

制定排查计划是确保工作有序进行的关键，计划应明确目标、范围、时间表和检查清单。目标需具体可量化，如“在一个月内完成全厂区隐患排查”。范围应覆盖所有高风险区域，如生产车间、仓库和办公区，避免遗漏。时间表需合理分配，避免与生产高峰冲突，通常安排在非生产时段或分批次进行。检查清单基于企业风险评估结果制定，包括设备状态、操作流程和环境因素等条目。例如，清单可能包含“消防设施是否完好”、“员工是否佩戴劳保用品”等具体问题。计划需经管理层审批，确保资源到位，并预留应急调整空间，如遇突发情况可灵活调整时间。

3.准备工具和资料

工具和资料准备是排查实施的物质保障，确保人员高效开展工作。工具包括检查设备如万用表、气体检测仪、相机和通讯设备，用于现场检测和记录。资料包括检查表、法规标准和历史记录，提供参考依据。检查表应设计简洁易用，包含隐患描述、位置、严重程度等字段，方便快速填写。法规标准如《安全生产法》和行业规范，用于判断问题合规性。历史记录如过往隐患台账，帮助识别重复问题。例如，在化工企业，需准备防爆检测仪和化学品安全数据表，确保准确评估风险。所有工具和资料需提前检查和校准，避免现场故障影响进度。

（二）现场排查实施

现场排查实施阶段是隐患发现的核心环节，要求人员深入现场，采用科学方法系统检查，并实时记录问题。此阶段强调细节观察和团队协作，确保隐患不遗漏。

1.人员分工与职责

人员分工需基于小组成员专长，明确角色和责任，避免职责重