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车间5s考核方案

一、

1.1背景与意义

1.1.1行业发展现状

当前制造业正处于转型升级关键期，客户对产品质量、交付效率及现场管理水平的要求持续提升。5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）作为精益生产的基础，直接影响车间运营效率、成本控制及安全管控能力。行业内领先企业已通过系统化5S管理实现生产周期缩短20%以上、不良率降低15%的显著成效，凸显其在提升核心竞争力中的核心作用。

1.1.2车间管理痛点

某车间现有管理中存在物料堆放混乱、设备保养不到位、通道堵塞等问题，导致每日非增值工时占比达18%，安全隐患月均发生3起，客户验厂因现场问题扣分率超12%。传统管理模式依赖人工监督，缺乏量化标准与长效机制，亟需通过建立科学考核体系推动5S从“形式化”向“习惯化”转变。

1.2考核目的

1.2.1规范现场管理

1.2.2提升生产效率

减少员工寻找工具、物料的无效移动，预计将单件产品加工时间缩短8%-12%；通过设备定期清扫与点检，降低故障停机时间，提升设备综合效率（OEE）至85%以上。

1.2.3保障作业安全

1.2.4培养员工素养

1.3适用范围

1.3.1适用部门

覆盖公司所有生产车间（包括总装车间、机加工车间、焊接车间等）、辅助车间（如模具车间、设备维修车间）及仓库区域，延伸至与生产直接相关的办公场所（如车间办公室、休息区）。

1.3.2适用对象

包括车间主任、班组长、一线操作工、设备维修人员、物料管理员等所有在车间区域内工作的员工，实行“全员覆盖、分级负责”的考核机制。

1.4基本原则

1.4.1公平公正原则

考核标准公开透明，评分过程记录可追溯，避免主观臆断；同一岗位采用统一评分尺度，不同岗位根据职责差异设置差异化权重，确保结果客观合理。

1.4.2持续改进原则

建立“检查-反馈-整改-验证”闭环机制，每月发布考核报告，针对共性问题制定专项改善计划，推动5S水平阶梯式提升，避免“一阵风”式管理。

1.4.3全员参与原则

1.4.4量化导向原则

采用“定量+定性”结合的评分方法，80%指标为可量化数据（如物品定位率、清扫完成率），20%为行为观察项（如员工素养、改善主动性），确保考核结果可衡量、可对比。

二、

2.1考核框架设计

2.1.1考核维度划分

方案构建“基础达标+持续改进”双维度考核体系。基础维度聚焦5S核心要素的静态符合性，涵盖现场物品状态、标识规范、设备清洁度等硬性指标；改进维度侧重员工行为习惯养成与问题主动解决能力，如改善提案数量、隐患上报及时率等动态指标。二者权重按7:3配置，确保基础稳固与活力提升并重。

2.1.2考核周期设定

实行“日查-周评-月考”三级周期管理。每日由班组长进行区域巡检，记录即时问题；每周由车间主任组织跨班组互评，形成红黄牌警示机制；每月由品质部联合生产部开展全面考核，结合过程数据与最终效果进行综合评分。

2.1.3评分规则制定

采用百分制计分法，基础维度每项指标设置10-15分分值，扣分项明确标准动作缺失的量化扣分点（如工具未归位扣2分/件）；改进维度实行加分制，每项有效改善提案加3-5分，重大隐患上报加10分。评分结果与绩效奖金直接挂钩，挂钩比例不低于15%。

2.2整理（Seiri）考核细则

2.2.1物品分类标准

严格区分必需品与非必需品，制定《车间物品分类清单》。必需品包括当日生产用料、在用工具、安全防护装备等；非必需品涵盖过期文件、闲置设备、破损工装等。要求工作区域非必需品存放不超过总物品量的10%，且必须隔离存放于指定暂存区。

2.2.2清理执行要求

每日生产结束前30分钟为“整理时段”，班组长需确认责任区域完成清理。重点检查设备底部、物料架死角等易忽视位置，发现积尘或杂物立即拍照记录并要求责任人限时整改。月度考核中，清理完成率低于95%的班组扣减当月5S专项奖金。

2.2.3废弃物处理规范

建立分类回收流程：金属废料投入蓝色回收箱，非金属废料投入黄色回收箱，危险废弃物（如废油、化学品）由专人转运至危废暂存间。要求废弃物满箱后2小时内清运，未及时处理导致二次污染的，每次扣责任人绩效分2分。

2.3整顿（Seiton）考核细则

2.3.1定置管理规范

实行“三定”原则：定位置（工具挂架每格标注工具名称）、定数量（每工位备用工具不超过3件）、定标识（物料容器粘贴“先进先出”标签）。要求工具定位偏差不超过5厘米，物料堆放高度不超过1.5米，通道宽度始终保持1.2米以上。

2.3.2标识系统建设

统一采用色标管理：红色警示区（消防器材）、黄色待检区（半成品）、绿色合格区（成品）。设备操作面板粘贴“点检路线图”，关键阀门安装“开/关”方向标识。月度考核中，标识缺失或模糊的每处扣1分，导致误操作的额外扣5分。

2.3.3寻